El análisis de fluidos permite detectar fallas en los equipos en el momento en que se producen y señalar directamente la causa raíz de los problemas, lo que le permite evitar paradas catastróficas y costosas pérdidas en la producción. Los dos mayores enemigos de cualquier aplicación industrial son el desgaste y la contaminación. La frecuencia de muestreo debe basarse en la importancia del equipo para la producción, así como en las condiciones ambientales en las que se ve obligado a funcionar. El hecho de que la falla de un componente pueda paralizar toda una línea de producción merece mucha más consideración que el mero valor de reposición.
A continuación se indican las pruebas recomendadas para equipos y componentes del sector industrial. Existen otros paquetes de pruebas o variaciones de estos; sin embargo, estas opciones recomendadas están diseñadas para ofrecer la mejor adaptación y mejorar la fiabilidad de los equipos y la lubricación.
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Motor diésel
Controle el desgaste, la contaminación y la dilución por combustible en el aceite del motor para evitar daños y prolongar su vida útil.
- Número base (BN)
según la norma ASTM D4739 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Dilución de combustible %
ASTM D7593 - Oxidación y nitración
ASTM E2412 - Soot %
ASTM E2412 - Viscosidad a 100 °C
ASTM D2270 - Agua de Crackle
Método interno
Hidráulica
Detecta la contaminación por partículas, el desgaste y la degradación de los fluidos para garantizar el rendimiento del sistema, proteger los componentes y reducir los tiempos de inactividad no planificados.
- Índice de acidez (AN)
según la norma ASTM D664 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Oxidación y nitración
ASTM E2412 - Recuento de partículas
ASTM D7647 ISO 4406 - Viscosidad a 40 °CoC
según la norma ASTM D445 - Agua según el método de Karl Fischer (ppm)
según la norma ASTM D6304
Cajas de cambios
Identifique los metales de desgaste, la degradación de la lubricación y la contaminación para proteger los engranajes, mantener la capacidad de carga y prolongar la vida útil del equipo.
- Índice de acidez (AN)
según la norma ASTM D664 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Residuos ferrosos (FerroQ)
ASTM D8120 - Oxidación y nitración
ASTM E2412 - Recuento de partículas
ASTM D7647 ISO 4406 - Viscosidad a 40 °CoC
según la norma ASTM D445 - Agua según el método de Karl Fischer (ppm)
según la norma ASTM D6304
Compresor de aire
Detecta la contaminación, la degradación del lubricante y el desgaste para mantener la calidad del aire, mejorar la eficiencia y prolongar la vida útil del compresor.
- Índice de acidez (AN)
según la norma ASTM D664 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Oxidación y nitración
ASTM E2412 - Recuento de partículas
ASTM D7647 ISO 4406 - Viscosidad a 40 °CoC
según la norma ASTM D445 - Agua según el método de Karl Fischer (ppm)
según la norma ASTM D6304
Compresor de refrigeración
Controle el estado del lubricante, la contaminación y el desgaste del sistema para garantizar la eficiencia de la refrigeración, proteger los componentes y evitar fallas en el sistema.
- Índice de acidez (AN)
según la norma ASTM D664 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Residuos ferrosos (FerroQ)
ASTM D8120 - Viscosidad a 40 °CoC
según la norma ASTM D445 - Agua según el método de Karl Fischer (ppm)
según la norma ASTM D6304
Turbina
Realice una evaluación exhaustiva del estado del fluido, la contaminación, el riesgo de formación de barniz y el desgaste para proteger los componentes críticos de la turbina y garantizar un funcionamiento fiable y duradero.
- Salida de aire
ASTM D3427 - Índice de acidez (AN)
según la norma ASTM D664 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Tendencia a formar espuma
ASTM D892 - LSV (RULER)
ASTM D6971 - Barniz MPC (colorimetría de parche de membrana)
ASTM D7843 - Oxidación y nitración
ASTM E2412 - Recuento de partículas
ASTM D7647 ISO 4406 - Viscosidad a 40 °CoC
según la norma ASTM D445 - Agua según el método de Karl Fischer (ppm)
según la norma ASTM D6304 - Separabilidad del agua
ASTM D1401
Sistemas de refrigeración
Comprueba la protección contra la corrosión, la contaminación y el estado de los inhibidores para evitar el sobrecalentamiento y daños en el sistema.
- Punto de ebullición
- Ácido carboxílico: aprobado/suspenso
(Solo Shell, Chevron o Cat ELC) - Contaminantes (cloruro y sulfato)
- Metales que provocan corrosión, contaminantes e inhibidores (hierro, cobre, aluminio, plomo, estaño, zinc, plata, calcio, magnesio, silicio, fosfato, boro, molibdeno, sodio, potasio)
- Ácidos de degradación (glicolato, formiato, acetato y oxalato)
- Aditivo básico para análisis de refrigerante ELC (benzoato, ácido 2-etilhexanoico, ácido sebácico, ácido octanoico, p-tolúico, MBT, TT Z, BZT)
- Punto de congelación
- Glicol
- Inhibidores (nitritos y nitratos)
- Nitrito
- pH
- SCA#
- Conductancia específica
- Sólidos disueltos totales (TDS)
- Dureza total
- Visual (color, contaminación por aceite y/o combustible, espuma, precipitados magnéticos/no magnéticos y olor)
Diésel
Detecta la contaminación, la presencia de agua y la degradación del combustible, factores que pueden reducir la eficiencia de la combustión, dañar los sistemas de inyección y provocar un rendimiento deficiente del motor.
- API Gravedad
ASTM D7777 - Bacterias, hongos y moho
Fabricante - Índice de cetano
ASTM D976 - Punto Nube
ASTM D7689 - Análisis de metales elementales mediante ICP
según la norma ASTM D5185 - Punto de inflamación
ASTM D3828 - Microdestilación
Resultados previstos de D86 según la norma ASTM D7689 - Punto de vertido
ASTM D7346 - Azufre
ASTM D7220 - Estabilidad térmica
según la norma ASTM D6468 - Viscosidad
ASTM D445 - Agua y sedimentos
ASTM D2709
Tendencias e intervalos de muestras del sector
| Tipo de componente | Muestras recomendadas Intervalo |
|---|---|
| Compresor de tornillo rotativo | En el caso de los aceites PAG, cada 2.000 horas El resto de tipos de lubricantes, 1.000 horas |
| Caja de cambios / Sistema de engranajes | 45 días o 500 horas |
| Hidráulico | 60 días o 750 horas |
-
Se deben realizar pruebas de todos los equipos críticos al menos una vez cada 30 días para garantizar su correcto funcionamiento, mantener el cumplimiento de las normas operativas e identificar posibles problemas antes de que afecten al rendimiento.
-
Los equipos que deban cumplir con las recomendaciones de la norma ISO 4406 deben someterse a muestreos al menos una vez cada 30 días para supervisar adecuadamente los niveles de limpieza de los fluidos y garantizar el cumplimiento de la norma.
-
Se deben seguir las recomendaciones del fabricante original (OEM) para mantener la cobertura de la garantía y garantizar que el equipo funcione dentro de los estándares de rendimiento especificados por el fabricante.
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Al cumplir con la Subparte ZZZZ (Quad Z) de las Normas Nacionales de Emisiones de Contaminantes Atmosféricos Peligrosos (NESHAP) de la EPA, se deben revisar las políticas de la empresa y los requisitos aplicables de la EPA para garantizar que se cumplan todas las obligaciones operativas, de presentación de informes y de mantenimiento.
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