El mantenimiento preventivo sólo se realiza cuando transcurren unos intervalos de tiempo o uso determinados. Esto deja los problemas de los equipos sin resolver durante largos periodos, lo que provoca fallos inesperados.

Los verdaderos programas de mantenimiento basados en la condición sólo realizan el mantenimiento de los equipos cuando las tecnologías de monitorización de la condición proporcionan pruebas suficientes de que la condición del fluido y/o del equipo merece una acción. A continuación, el mantenimiento puede programarse para minimizar cualquier interrupción del tiempo de funcionamiento del equipo, pero es necesario que la tecnología demuestre que existe un problema y establezca una dirección clara para corregirlo.

EJEMPLO 1: Las reconstrucciones de motores diésel suelen hacerse a los 750.000 km, con intervalos de cambio de aceite de unos 16.000 km. Los problemas inesperados pueden reducir ese intervalo, incluidos los problemas de programación del combustible (inyectores en mal estado, exceso de hollín) o la contaminación del refrigerante (fugas en el motor o en el refrigerador EGR). Esto crea desgaste y conduce a un fallo prematuro. El mantenimiento programado normal cada 25.000 millas detectará estos problemas, pero esto conduce a un tiempo de inactividad no programado mientras la unidad espera las piezas. En el peor de los casos, un problema se desarrolla y causa un fallo antes del próximo mantenimiento programado, causando daños colaterales a otros componentes.

EJEMPLO 2: Un motor diésel típico puede utilizar una estrategia de mantenimiento basada en el estado y basarse en las tendencias del análisis del aceite para optimizar los intervalos de cambio. Cuando el desgaste, la contaminación y/o la degradación del fluido se acercan a niveles que podrían provocar daños en el motor, el análisis de datos recomendará cambiar el aceite, volver a tomar muestras para verificar el resultado o realizar diagnósticos adicionales. Esto permite que los repuestos se preparen para la unidad de modo que no haya retrasos cuando se realiza el mantenimiento. Todo ello aumenta el tiempo de actividad de la unidad e incluso puede retrasar una reconstrucción.

Ventajas del mantenimiento basado en la condición

• Los costes de explotación se reducen considerablemente.
• La prolongación de los intervalos de mantenimiento y de cambio de aceite reduce el tiempo de llave inglesa y el consumo de aceite.
• Realizar el mantenimiento adecuado en la unidad adecuada y en el momento adecuado aumenta la vida útil de los componentes y mejora la gestión general de la flota.
• Los datos de tendencias proporcionan un conocimiento temprano de posibles fallos, permiten programar el mantenimiento y reducen drásticamente los tiempos de inactividad no programados. Para ello es necesario pasar de una estrategia de mantenimiento preventivo a una estrategia de mantenimiento predictivo que identifique y aborde los pequeños problemas antes de que se conviertan en fallos catastróficos.
• La revisión periódica de las tendencias de los resultados de la monitorización del estado proporciona un análisis más preciso de la causa raíz de los fallos evitables.

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Publicado el 9 de junio de 2015