Añadir uno o más componentes a su lista de equipos en HORIZON® es muy fácil. Asegurarse de que su lista de equipos está actualizada es esencial para que su programa sea un éxito. Echa un vistazo a nuestro nuevo vídeo para ver instrucciones paso a paso sobre cómo añadir y editar tu equipo en HORIZON.
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Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo.
En el sector de la construcción, vemos condiciones de funcionamiento duras, variaciones extremas de carga y costes elevados con la sustitución de equipos. Por eso, el análisis de fluidos es clave para satisfacer las elevadas exigencias de sus clientes, en los plazos previstos.
Los equipos de construcción suelen estar expuestos a factores ambientales extremos e incontrolables durante largos periodos de tiempo, pero aún así se espera que mantengan unos niveles de rendimiento óptimos. La contaminación y el desgaste son inminentes y pueden detener la producción en un santiamén si no se controlan.
El control del estado tanto del fluido como de la unidad mediante el análisis de fluidos identifica los contaminantes que causan desgaste y su efecto en el rendimiento de los componentes. La supervisión del estado del refrigerante junto con el aceite del motor crea una imagen más clara de lo que ocurre en el motor. La frecuencia de muestreo debe basarse en la importancia de la unidad para la producción, así como en los costes de sustitución o reparación.
Más información sobre nuestras soluciones y recomendaciones de ensayo para el sector de la construcción:
Maximice la fiabilidad de sus activos y recupere el control de sus programas de producción con un eficaz programa de análisis de fluidos de POLARIS Laboratories®. Cuesta tan poco proteger tanto.
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Cada día en POLARIS Laboratories®, nos dedicamos a ayudar a nuestros clientes a ahorrar más en sus equipos. A medida que la industria ha ido avanzando, POLARIS Laboratories® ha seguido el ritmo liberando el potencial de los programas de mantenimiento en todas partes. Conseguimos estos resultados capacitando a los profesionales del mantenimiento, automatizando la información que reciben y transformando las recomendaciones desaprovechadas en inteligencia empresarial.
Todos estamos juntos en este viaje. Y vemos que este camino nos lleva a hacer mayor hincapié en la fiabilidad. Sabemos que la fiabilidad es la clave para resolver los retos de mantenimiento de forma más inteligente y rápida. Por eso, el tema de la Cumbre de Clientes de este año es Desbloquear la fiabilidad. Esta experiencia única entre iguales está diseñada para ayudar a su empresa a captar y aplicar los elementos de un programa de análisis de petróleo de éxito, integrar mejor los datos y resolver los problemas de fiabilidad.
Como parte de la evolución del análisis de fluidos en nuestras cumbres - Driving Action, Champion Impact, Connected Performance y Elevate Desbloquear la fiabilidad mantiene a nuestros clientes centrados en cómo convertir los datos en información e inteligencia. En la cumbre, más de 100 clientes y socios se reunirán para aprender a unir un enfoque tradicional de análisis de fluidos con una visión futurista de potenciar la experiencia global del usuario y gestionar programas de mantenimiento más eficaces.
Tanto si busca reunirse con empresas de éxito probado, profundizar en el rendimiento de su programa o aprender las mejores prácticas para diseñar una estrategia que transforme la información en inteligencia, nuestra quinta Cumbre Anual de Clientes le proporcionará las claves que necesita para maximizar su programa de análisis de petróleo y seguir impulsando el rendimiento operativo.
Hemos coordinado todos los aspectos de este evento para que se adapte lo mejor posible a las necesidades de su equipo y garantizar que aproveche al máximo su experiencia en la cumbre. Tendrá lugar en Indianápolis del 18 al 20 de noviembreEste evento de tres días y 19 sesiones le ofrece una experiencia única. y su equipo.
Consulte nuestro Sitio web de la Cumbre de clientes para obtener más información sobre el amplio programa y los temas, la visita exclusiva a laboratorios, el alojamiento en hoteles, las tasas y mucho más. Asegúrese de aprovechar nuestra inscripción anticipada descuentos.
¡Venga a aprender por qué importa la fiabilidad! Despeja tu calendario en noviembre y únete a nosotros en Indianápolis en la edición 2019 de los Laboratorios POLARIS® Cumbre de clientes.
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Como líder innovador en gestión de activos, fiabilidad y análisis de fluidos, POLARIS Laboratories® celebra dos décadas de logros, éxitos y soluciones innovadoras que hemos aportado a nuestros clientes, todo ello mientras salvaban continuamente sus equipos.
En 1999, abrimos nuestras puertas por primera vez como laboratorio de análisis de aceite, con la misión de proporcionar excelencia en pruebas de aceite, análisis, experiencia en tribología, datos y recomendaciones. Nuestro primer laboratorio estaba en Greenwood, Indiana, y en 2002 nos trasladamos a la zona noroeste de Indianápolis, que desde entonces es nuestro hogar. En ese tiempo, hemos pasado de cinco a más de 200 empleados (en siete laboratorios repartidos por todo el mundo) - que se esfuerzan cada día por satisfacer (y superar) las expectativas de los clientes.
Vea el vídeo para conocer lo más destacado de nuestra historia, nuestros logros y nuestros planes de futuro.
Nuestros valores fundamentales han seguido siendo los mismos a lo largo de nuestros 20 años, haciendo hincapié en transmitir a nuestros clientes que salvar sus equipos es algo más que enviar una muestra a nuestro laboratorio y obtener los resultados. Lo que sigue salvando los equipos son los clientes que utilizan las recomendaciones que les proporcionamos para tomar medidas, establecer un historial de tendencias y gestionar eficazmente sus programas de mantenimiento y fiabilidad.
20 años como proveedor líder de análisis de fluidos en el sector han supuesto 48.439 equipos y $253.575.289 ahorros para nuestros clientes. Vea a continuación algunas estadísticas de POLARIS Laboratories®:
Con la vista puesta en el futuro, seguiremos centrándonos en ofrecer a nuestros clientes la máxima calidad de servicio, resultados de análisis precisos y puntuales, pruebas especializadas y soluciones innovadoras de integración de datos. Estamos ampliando nuestras capacidades de pruebas y análisis para incluir la grasa, estamos avanzando en nuestra Gestión de datos HORIZON y estamos aumentando la adopción de nuestra solución revolucionaria para la automatización e integración de datos de muestras, denominada DataConnect.
¡Salud por 20 más!
Ver el comunicado de prensa completo.
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Los filtros de aceite están diseñados para filtrar los posibles contaminantes, pero los restos que quedan atrapados en el filtro pueden ayudar a salvar las distancias y decirle qué hay realmente causando desgaste en su sistema. El análisis de residuos del filtro (FDA) analiza esos residuos. Ayuda a identificar los contaminantes nocivos y las partículas y mecanismos causantes del desgaste que no se detectan con el análisis tradicional del aceite. El FDA se realiza mediante las siguientes pruebas de laboratorio:
Vea el vídeo para comprobar cómo realizamos la FDA en POLARIS Laboratories®.
1. Ferrografía analítica
2. Micropatch
Las pruebas analíticas de ferrografía y micropatch se realizan bajo un potente microscopio y suelen ser vitales para determinar las partículas de desgaste y los contaminantes que no ve el ojo humano y que no detecta el análisis de aceite de campo.
3. Análisis elemental de metales: Detecta partículas inferiores a 8-10µ e informa de los datos de 24 metales elementales.
4. Digestión ácida: Identifica las partículas grandes acumuladas en el filtro.
5. Sólidos gravimétricos: Determina el total de sólidos en el filtro en función de la masa.
El análisis de residuos de filtros lleva el análisis elemental al siguiente nivel para determinar el tamaño de las partículas y el tipo de desgaste. La FDA también le permite realizar un análisis de la causa raíz del desgaste para detectar las primeras fases de los fallos de los componentes y, a su vez, le ayuda a prolongar la vida útil de sus componentes.
Descubra más sobre la ferrografía analítica y las pruebas Micropatch leyendo este Boletín Técnico.
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Vivimos en un mundo conectado. Nuestra vida diaria implica cientos de interacciones con datos y tecnología, así que ¿por qué debería ser diferente su programa de análisis de fluidos? La forma en que envíe las muestras, reciba los resultados, gestione los datos de las pruebas y actúe según las recomendaciones de mantenimiento determinará el ROI de su programa. A su vez, esto afecta al tiempo de actividad y al coste total de propiedad (TCO) de los equipos que utiliza.
Todos estamos viviendo una revolución tecnológica, por lo que es más importante que nunca entender cómo nuestros dispositivos y El Internet Industrial de las Cosas (IIoT) pueden ser parte integral de su programa de análisis de fluidos.
Desde el punto de vista de la gestión del mantenimiento, la visualización de los resultados de los análisis de aceite de una máquina individual en el misma pantalla ya que sus lecturas de vibraciones y los datos de los sensores permiten al ingeniero reaccionar más rápidamente a las recomendaciones, evaluar el panorama general y comprender que un conjunto de resultados confirma otro. Esto genera una enorme eficiencia y permite llevar a cabo acciones de mantenimiento más inteligentes y precisas. A su vez, conduce a mayor tiempo de actividad, an aumento del ROI y un reducción del coste total de propiedad del equipo supervisado.
POLARIS Laboratories® se ha sumado a la revolución tecnológica y le ayuda a usted también. Con nuestra función de integración, DataConnectHORIZON® , los sistemas de datos internos comunican y transfieren los datos y resultados de sus muestras cada hora desde HORIZON® para que su propio sistema GMAO o SAP sea preciso, esté actualizado y en el formato correcto en todo momento.
La mayoría de los programas de GMAO o de gestión del mantenimiento se utilizan en el punto de aplicación durante las rondas diarias por la planta, en la toma de muestras o en las acciones de mantenimiento planificado. Esto significa que cada vez es más necesario integrar el procedimiento de toma de muestras en su sistema interno para reducir el número de aplicaciones y procesos utilizados.
Su sistema trabajando conjuntamente con el sistema del laboratorio le permitirá utilizar su propio software para enviar las muestras y asegurarse de que la información es lo más precisa posible (como con nuestra app móvil) y realizando todas las tareas en una "única pantalla". Saber cuándo debe tomarse una muestra y recibir la notificación es vital para mejorar el cumplimiento y optimizar su programa de análisis de fluidos. Además, disponer de toda esta información en un único programa no solo añade valor al programapero crea enormes eficiencia en el mantenimiento diario y fiabilidad tareas.
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Entre el 40% y el 50% de las averías prematuras evitables de los motores se deben a problemas en el sistema de refrigeración.
La mayoría de estas averías se deben a problemas en el sistema de refrigeración que pueden detectarse en una fase temprana mediante un muestreo del refrigerante.
¿Ha perdido un motor y desearía haber detectado el problema antes del punto de no retorno? O mejor aún, ¿y si pudiera determinar la causa de raíz? Añadir pruebas de refrigerante a su programa actual puede hacer exactamente eso.
Controlar únicamente el lubricante ofrece una visión limitada de un panorama mucho más amplio.
Las investigaciones han demostrado que cuando los médicos adoptan un enfoque integral del cuerpo, sus pacientes se curan más rápidamente, tienen un mayor índice de éxito y una respuesta más favorable a la medicación o terapia prescrita. Al pensar en nuestro equipo, deberíamos adoptar un enfoque similar. Si no está comprobando su refrigerante, está ignorando a la mitad del paciente y a la mitad de los problemas.
A medida que la metalurgia y el diseño de los motores se han vuelto más avanzados y la demanda de una mayor eficiencia del combustible y de las emisiones, las temperaturas de funcionamiento de los motores han aumentado más de 40 grados Fahrenheit en los últimos 50 años. Esto pone un mayor énfasis en el mantenimiento de las cargas térmicas impuestas a los sistemas de refrigeración modernos.
Algunos de los problemas más comunes que pueden detectarse y solucionarse con las pruebas del refrigerante son:
1. Identificación de la concentración incorrecta de glicol
Hay muchas causas para que la concentración de glicol no esté en la proporción adecuada. Algunas de las causas más comunes son el rellenado del sistema con agua o concentrado de refrigerante, la pérdida de agua debido a la ebullición de un tapón de presión defectuoso y/o el agua de lavado que queda en el sistema. Cuando la concentración de glicol no es la adecuada según las especificaciones del fabricante, se producen problemas como la congelación del refrigerante y del bloque del motor, daños en las juntas y/o sobrecalentamiento. Esto reduce la vida del lubricante y puede causar un fallo prematuro del motor.
2. ¿Están sus niveles de pH fuera de especificación?
La supervisión de los niveles de pH del refrigerante indicará problemas tempranos en el sistema de refrigeración. El nivel de pH aceptable de un refrigerante de motor varía en función de la formulación del refrigerante. Los problemas que pueden surgir cuando el pH está fuera de especificación incluyen la corrosión de los componentes de hierro y otros metales que a menudo resulta en picaduras de las camisas del motor. Además, los corrosivos atacarán los refrigeradores EGR o cualquier otro refrigerador del sistema. El problema se agrava cuando los inhibidores de la protección contra la corrosión se disuelven, lo que provoca obstrucciones y un flujo inadecuado del refrigerante. Cuando el refrigerante no puede circular adecuadamente, el calor no puede ser eliminado eficientemente del motor y el lubricante se degrada más rápidamente resultando en intervalos de drenaje más cortos.
3. Inhibidores de protección contra la corrosión inadecuados
La finalidad de los inhibidores de la protección contra la corrosión es mantener el pH, evitar la formación de espuma e impedir la corrosión de las superficies metálicas internas. Cuando existe corrosión en el sistema de refrigeración, el calor no se elimina eficazmente. Además, un ambiente corrosivo atacará la mayoría de las juntas de soldadura causando agujeros y fugas en el sistema. Estas fugas causarán problemas secundarios como la ebullición del refrigerante interno, contaminación y reacciones químicas adversas.
4. Encontrar fuentes de contaminación
Hay muchas fuentes posibles de contaminación que pueden dañar el sistema de refrigeración y, en última instancia, el motor. Para nuestros propósitos, nos centraremos en la fuente más prevenible: el agua, que se utiliza para diluir el refrigerante concentrado o rellenar el sistema. El uso de agua que no cumple con las especificaciones ASTM y/o del fabricante OEM aumentará la formación de incrustaciones y el potencial de corrosión dentro del sistema de refrigeración. Incluso el agua "limpia" del grifo puede contener magnesio, calcio, sulfato o cloruro en niveles perjudiciales para el equipo. Las incrustaciones se forman donde se necesita la mayor cantidad de transferencia de calor y actúan como aislante, provocando sobrecalentamiento y daños en el motor.
Si desea obtener más información sobre la adición de agua a su sistema de refrigeración, vea nuestro vídeo aquí.
5. Detección precoz de fallos
Las pruebas del refrigerante pueden indicar fugas de gas de combustión, fugas de aire, degradación del glicol, problemas eléctricos y contaminantes. Cada problema causará reacciones químicas en el sistema de refrigeración, lo que provocará un fallo. Con una detección temprana, se puede programar el tiempo de inactividad para las reparaciones. Corregir el problema ayudará a prevenir un fallo completo del motor o un tiempo de inactividad inesperado.
La corrosión se produce a un ritmo más lento que el desgaste del motor. Esta es la razón por la que las averías del motor son más frecuentes, pero a menudo se deben a problemas en el sistema de refrigeración. El sistema de refrigeración debe ser capaz de hacer circular el refrigerante, eliminar el calor del sistema y disipar el calor para que funcione correctamente. Cuando el sistema de refrigeración no es capaz de circular o eliminar el calor de manera eficaz, veremos una reducción de la vida útil del lubricante, un mayor desgaste del motor, y / o problemas con los componentes del sistema, que a menudo resultan en un fallo prematuro del motor.
Descripciones de las pruebas de refrigerante
Vea todas las pruebas posibles del refrigerante, cómo se realizan y qué pueden decirle sobre su sistema:
Pruebas básicas y avanzadas
Compruebe todos los fluidos de su equipo.
La comprobación de todos los fluidos del equipo mediante la utilización de un programa eficaz de análisis de fluidos ayudará a reducir los tiempos de inactividad imprevistos y/o las sustituciones de equipos, lo que se traducirá en un mayor retorno de la inversión (ROI).
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Uno de los mayores beneficios de las prácticas eficaces de fiabilidad es el impacto en el coste total de propiedad de los equipos. Hay muchos ahorros obvios, como el aumento de la producción, el tiempo de actividad y la reducción de los costes de mantenimiento. Por desgracia, una vez que un equipo sale de la fase de diseño, existe un límite superior fijo para el nivel de fiabilidad que puede alcanzarse sin modificar componentes del equipo. Eso no significa que, una vez realizada la inversión, no se pueda hacer nada para mejorar la fiabilidad. El análisis del aceite puede proporcionarle información que puede utilizar para influir en los diseños de los OEM y en sus futuras compras.
El análisis del petróleo puede influir en las decisiones
Un cliente que participa en el análisis de aceite tiene una flota mixta de camiones de carretera y utilizó el Informe resumido de problemas HORIZON para comparar sus diferentes fabricantes de motores. Descubrieron que un OEM presentaba un alto porcentaje de muestras con problemas de contaminación del refrigerante. Revisaron los distintos modelos de motores del OEM y descubrieron que un modelo específico era el mayor culpable, ya que el 15% de todas las muestras mostraban al menos los primeros signos de entrada de refrigerante.
El cliente proporcionó al fabricante del motor los resultados de las observaciones de mantenimiento registradas en su GMAO, así como los datos del informe resumido del problema. El fabricante revisó los datos, se dio cuenta de que había un problema y empezó a investigar el diseño del refrigerador EGR. El OEM rediseñó el enfriador EGR, lo que redujo los problemas de entrada de refrigerante a menos del 5%.
En este ejemplo, además de que el análisis del aceite redujo el tiempo de inactividad del cliente, se mejoró la fiabilidad para todos los usuarios de ese motor. Los costes de garantía para el OEM se redujeron y la comunicación con el cliente y la investigación posterior también mejorarán el diseño futuro del motor.
¿Prefieres entrar en un ciclo de reclamaciones de garantía y reparaciones o cambias de mentalidad con respecto a la fiabilidad?
Aceptar los fallos y el mantenimiento predictivo como parte del funcionamiento normal y tener personal de mantenimiento centrado en las reparaciones en lugar de en la conservación le impedirá tener un funcionamiento verdaderamente fiable.
Hable hoy mismo con nuestros expertos de POLARIS Laboratories® para saber cómo podemos ayudarle a aprovechar todo el potencial de sus datos.
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En POLARIS Laboratories®, nos esforzamos por seguir ofreciendo a nuestros clientes avances y mejoras en nuestras plataformas de gestión de datos, para que gestionar datos sea más fácil. En los últimos meses, hemos lanzado una serie de actualizaciones del sitio web de gestión de datos HORIZON®, la aplicación móvil y nuestra función de integración DataConnect.
Actualizaciones de HORIZON
Actualizaciones de DataConnect
Para integrar aún más la automatización con los sistemas de gestión de activos y mantenimiento, se ha lanzado una actualización de nuestro DataConnect pronto incluirá la posibilidad de añadir, actualizar y transferir los datos de su equipo. Esta actualización se encuentra actualmente en fase de pruebas y se espera que se publique en breve. Si está interesado en obtener más información sobre esta función, póngase en contacto con Contacto.
Descargue o actualice su aplicación HORIZON a continuación:
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Grease: un acertijo, envuelto en un misterio, dentro de un enigma.
La mayoría de los fundamentos de la lubricación se entienden bastante bien hoy en día. Existen multitud de sitios web con documentación sobre temas que abarcan una gran variedad de sistemas y análisis de lubricación. Incluso hay muchos fabricantes, laboratorios y literatura sobre los puntos clave y los fundamentos de la variedad de otros fluidos que se utilizan hoy en día, como combustibles, disolventes e incluso refrigerantes.
Sin embargo, hay un área que sigue rodeada de misterio para la mayoría: La grasa.
Grease: Historia
La grasa, un lubricante semisólido, suele consistir en jabón emulsionado con aceite (aunque en algunas aplicaciones a temperaturas extremas se utilizan arcillas en lugar de jabón). Algunas de las primeras aplicaciones de las que se tiene constancia fueron utilizadas por los egipcios y los romanos, hace miles de años, aunque las grasas modernas surgieron realmente durante la Segunda Guerra Mundial.
Complicaciones de fabricación
En los últimos años, la fabricación de grasas se ha descrito como un arte. Los procesos son muy complicados y requieren:
Las pruebas diseñadas para calificar las grasas del entorno de producción se concibieron hace muchas décadas y principalmente se diseñaron para garantizar la calidad durante la fabricación. No se diseñaron para cualificar grasas, en su mayor parte, para su uso sobre el terreno.
Formulaciones de grasas
Para complicar aún más las cosas, la mayoría de las publicaciones de los fabricantes de equipos originales especifican un grado NLGI, un tipo de jabón y, si tiene mucha suerte, un requisito de viscosidad del aceite base. Los fabricantes de grasas han creado un gran número de formulaciones y, en muchos casos, estos tres parámetros pueden ser idénticos, pero las formulaciones reales pueden ser muy diferentes y, de hecho, incompatibles entre sí. No todas las grasas son compatibles. Incluso grasas con la misma composición de jabón pueden ser incompatibles entre sí, con la consiguiente pérdida total de lubricación en el componente.
Muestreo de grasa
La siguiente cuestión está relacionada con el muestreo. El proceso de lubricación utilizado en un sistema engrasado es diferente en comparación con un sistema similar lubricado con aceite. La grasa está diseñada para liberar la carga de aceite lubricante con el jabón que la retiene en la zona donde se requiere la lubricación. Como resultado, lo más probable es que la grasa en el compartimento sea muy poco homogénea. Si la grasa se muestrea de la superficie exterior o de las esquinas del sistema puede que no sea representativa de la grasa próxima a la zona que se está lubricando. Tomar una muestra representativa que proporcione una recomendación de mantenimiento valiosa es una actividad realmente difícil. Hay algunos recursos excelentes disponibles para combatir este problema, sugiero la lectura del ASTM D7718 Práctica para la Obtención de Muestras en Servicio de Grasas Lubricantes.
Pruebas de grasa
El último paso de la supervisión convencional del estado y el mantenimiento de los equipos suele ser el ensayo del fluido. Como se ha indicado anteriormente, una serie de pruebas convencionales de grasas, están diseñadas para calificar la fabricación de grasas. Estas pruebas, como las de penetración y punto de goteo, pueden no aportar información significativa a efectos de fiabilidad. Esto puede parecer muy preocupante para la mayoría, pero las pruebas de grasa en servicio son un área en la que se centra la mayor parte de la investigación actual.
¿Por qué analizar la grasa?
La grasa es bastante complicada en comparación con los sistemas convencionales de control del estado de los sistemas de lubricación. Podría preguntarse, ¿por qué molestarse? En realidad, todo se reduce al coste. La grasa suele ser más cara que el lubricante equivalente, a veces por un factor de 10 o más. Además, un gran número de sistemas de grasa están diseñados para durar periodos mucho más largos entre reengrases en comparación con algunos sistemas convencionales de lubricación con aceite. En consecuencia, la obtención de recomendaciones eficaces sobre la fiabilidad del mantenimiento puede suponer un verdadero beneficio económico.
POLARIS Laboratories® añadirá la grasa a nuestras capacidades de análisis de fluidos en los próximos meses. Permanezca atento.
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Publicado el 21 de marzo de 2019
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