Cuando miro atrás, me cuesta creer que llevo más de 35 años en el sector del análisis de aceites. Conocí esta ciencia en 1983, cuando estaba en el ejército. Me destinaron a mi primer destino permanente como mecánico de vehículos de vía (MOS 63Y10). A mi oficial de motor le convenció el valor que ofrecía el análisis de aceite y, con el tiempo, yo también empecé a aprender y a creer en ese valor.

¿Qué ha cambiado a lo largo de los años? En primer lugar, el "análisis de aceite" se denomina ahora más comúnmente "análisis de fluidos", ya que en los programas para clientes se suelen analizar otros fluidos, no sólo el aceite.

Entonces: Reactive

En los años 80 y 90, utilizábamos el análisis del aceite para evitar fallos catastróficos. Se podría decir que era un enfoque de mantenimiento "justo a tiempo". Si se recibía un informe de análisis de aceite de alta gravedad sobre una pieza específica del equipo, el equipo asociado con el informe de alta gravedad pasaba a la lista de prioridades de mantenimiento, en la mayoría de los casos un evento de mantenimiento "reactivo".

Ahora: Predicción

Hoy en día, utilizar no sólo el análisis del aceite, sino también el análisis del combustible y del refrigerante, para evitar que se produzcan fallos catastróficos sigue siendo un objetivo primordial. Sin embargo, si termina ahí su enfoque, se está perdiendo y no está aprovechando al máximo lo que estos servicios pueden ofrecer hoy a su programa de mantenimiento.

Las organizaciones de mantenimiento de categoría mundial aprovechan ahora todas las posibilidades que ofrece un programa eficaz de análisis de fluidos. Ya no solo se concentran en prevenir fallos catastróficos, sino también:

• Control del estado del aceiteque permite optimizar los intervalos de drenaje.
• Control de la limpieza de los fluidos: tomar medidas para filtrar y limpiar los fluidos y, al hacerlo, aumentar considerablemente las horas de vida útil de los componentes.
• Control de los aditivos: permite detectar rápidamente si se ha producido una mezcla de lubricantes o una contaminación cruzada
• Pasar del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo: Con el análisis de fluidos y otras tecnologías de pruebas no invasivas, podemos controlar la salud de los componentes. De este modo, es posible abandonar las viejas prácticas de sustituir o reconstruir los componentes con un intervalo prescrito y realizar reconstrucciones y sustituciones sólo cuando se avisa de que hay que hacerlo.
• Análisis del refrigerante: Para los componentes refrigerados por líquido, el análisis del refrigerante es esencial. Sabía que más del 50% de las averías "evitables y prematuras" de los motores están relacionadas con problemas del sistema de refrigeración?
• Análisis del combustible: En los motores diesel actuales, las tolerancias son más estrictas que nunca. Los problemas con el combustible provocan el desgaste del sistema de combustible, la disminución del rendimiento e incluso averías.

Ya no es reactivo

Un programa de análisis de fluidos de calidad ofrece mucho más. Dado que las capacidades actuales de análisis de fluidos nos alertan de las fases más tempranas del desgaste, podemos planificar y programar las actividades de mantenimiento y alejarnos de los eventos reactivos y no planificados. Al hacerlo, descubrimos que aumenta la disponibilidad de los equipos, mejora la tasa de finalización de las actividades programadas, disminuye en gran medida el riesgo para la seguridad asociado al mantenimiento reactivo, mejora la disponibilidad de los equipos y se reducen los costes de mantenimiento.

Los procedimientos de examen también han cambiado

¿Y los propios procedimientos de ensayo? ¿Han mejorado con los años? La respuesta es sí. Cuando comencé mi carrera, la pizarra de pruebas estándar incluía el control de 18 elementos para las pruebas rutinarias. En la actualidad, la pizarra de pruebas rutinarias estándar de POLARIS Laboratories® incluye 24 elementos, lo que permite controlar el desgaste de los equipos de última generación. Las mejoras no se han quedado ahí. Las mejoras en el recuento de partículas, la dilución del combustible, el hollín, el agua e incluso el software de informes también han experimentado grandes mejoras.

Informe innovador y avances de software

Cuando se trata del software de informes, ya no estamos limitados a revisar un solo informe, sino que podemos identificar rápidamente las causas comunes de los informes de alta gravedad, entre los tipos de componentes comunes y ajustar nuestras actividades y estrategias de mantenimiento para superar los posibles problemas. Las pruebas actuales pueden proporcionar realmente un importante retorno de la inversión y ayudar a que su equipo funcione mejor que nunca.

Para terminar, les dejo este consejo. Identifique los objetivos de su programa de análisis de fluidos y, a continuación, compruebe el perfil de su paquete de pruebas de análisis de fluidos y asegúrese de que la prueba que está realizando su proveedor de servicios incluye la prueba individual para cumplir esos objetivos. Los tiempos y las pruebas han cambiado y no todos los paquetes de pruebas son iguales. Los objetivos y las pruebas deben estar alineados. Si tiene alguna pregunta o desea evaluar su programa actual, le animo a que se ponga en contacto con su laboratorio.

 

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo.

Publicado el 24 de julio de 2018

El barniz es una sustancia gelatinosa que se adhiere a las superficies metálicas y puede provocar puntos calientes, aumentar la temperatura de la máquina y obstruir los filtros, producir microdiesel y causar averías catastróficas. Es importante comprobar si hay barniz en turbinas, compresores, hidráulica y grandes sistemas de circulación y lubricación. Hemos recurrido a nuestra experta, analista de datos certificada por CLS y OMA I, Elaine Hepley, para explorar el barniz y la prueba de colorimetría de parche de membrana (MPC) realizada para detectarlo, así como otras dos pruebas que pueden ayudar a identificar el potencial de formación de barniz.

• Colorimetría de parche de membrana (MPC) ASTM D7843
  • El MPC es una prueba diseñada para captar cualquier presencia de barniz soluble con el aceite. Esta prueba se realiza calentando la muestra a 60 o 65 grados Celsius durante 23 o 25 horas. A continuación, la muestra se coloca en la oscuridad, lejos de la luz ultravioleta, durante 68 a 76 horas. Tras el período de incubación, la muestra se mezcla con éter de petróleo y se agita durante 30 segundos para permitir una mezcla completa y, a continuación, se filtra en un parche de membrana de 47 mm y 0,45 micras de tamaño.
  • El parche se coloca en un lugar sin polvo ni calor y se seca al aire durante unas 3 horas. Una vez seco el parche, se utiliza un colorímetro para detectar el color del parche y los cálculos CIE Lab ΔΕ y L*a*b* para informar del color del parche. La escala de color y gravedad es la siguiente:
    • 0-14.99: Gravedad 0 - Potencial muy bajo de formación de barniz.
    • 15-19.99: Gravedad 1 - Potencial menor de formación de barniz.
    • 20-29.99: Gravedad 2 - Potencial moderado de formación de barniz.
    • 30-39.99: Gravedad 3 - Potencial significativo de formación de barniz. Deben tomarse medidas preventivas para detener la formación continua de barniz.
    • >40: Gravedad 4 - Formación grave y evidente de barniz en el sistema, y deben tomarse medidas para eliminar el barniz.
  • Cuanto más claro (más blanco) sea el color del parche, menor será el valor MPC y cuanto más oscuro (ámbar) sea el color del parche, mayor será el valor MPC.
  • NOTA: La decoloración gris del parche puede deberse a microdieseling o descarga estática en los filtros.
  • Las pruebas MPC pueden realizarse en turbinas y otros tipos de unidades, como compresores, sistemas hidráulicos, grandes sistemas de circulación y lubricación.

• Voltamperometría de barrido lineal (LSV) ASTM D6971
  • La LSV utiliza una lectura de tensión para detectar la presencia de antioxidantes aminas y fenoles. La prueba se realiza utilizando una solución a base de alcohol/acetona (amarilla o verde) para ayudar a extraer los antioxidantes del aceite. Se introduce una corriente eléctrica en la muestra y revela la presencia de aminas y fenoles en cuestión de segundos. Los resultados del aceite usado se comparan con un estándar (niveles de lubricante nuevo) y se notifican las diferencias/cambios en los antioxidantes en porcentaje.
  • Algunas formulaciones se componen de aminas, fenoles o ambos. Los fenoles se consideran el "antioxidante de sacrificio" cuando se formulan junto con aminas. La función de los fenoles es ser los primeros en agotarse. Esto deja a las aminas para estabilizar y mantener a raya el potencial de barniz.
  • Esto no quiere decir que los fenoles sean un antioxidante débil. En una formulación con sólo fenol, el fenol está formulado para mantener su presencia y no agotarse tan rápidamente cuando se formula con una amina. La misma regla se aplicaría a una formulación sólo con aminas. Estos antioxidantes ayudan a evitar que los óxidos de radicales libres se apoderen del sistema y creen "barniz". Los antioxidantes ayudan a mantener una vida operativa saludable del equipo.
  • Se ha descubierto que a medida que estos antioxidantes se agotan, el potencial de barniz es eminente y deben tomarse medidas para ayudar a eliminar el barniz del sistema por completo.

• Prueba de oxidación en recipiente a presión giratorio (RPVOT) ASTM D2272
  • El RPVOT se diseñó para medir la estabilidad a la oxidación del aceite de una turbina en cuestión de minutos. El lubricante se coloca en un recipiente que contiene una bobina de cobre pulido. El recipiente se carga con oxígeno y, a continuación, se introduce en un baño calentado a una temperatura constante de 150 °C. El recipiente gira mientras está sumergido en el baño y se detiene cuando se alcanza una caída de 25,4 psi desde la presión máxima.
  • Una vez finalizada la prueba, los resultados RPVOT se dividen por el valor inicial RPVOT del lubricante nuevo para calcular el porcentaje global de vida útil restante.
  • Cálculo %=Resultado de la prueba RPVOT ÷ RPVOT lubricante nuevo
    • Los valores de >55% están dentro de los límites aceptables para el método y no es necesario tomar ninguna medida.
    • Los valores de 55-45% son aproximadamente la mitad de la vida útil inicial de los productos y se recomienda endulzarlos.
    • Los valores de 44-26% indican una baja estabilidad oxidativa. Es probable que se formen lodos y se produzca decoloración, por lo que se recomienda endulzar el sumidero.
    • Los valores <25% indican que la estabilidad oxidativa es extremadamente baja y es aconsejable cambiar el lubricante.
  • La prueba RPVOT es esencial para los aceites de turbina. Esta prueba ayuda a determinar cuándo programar las paradas y las acciones de mantenimiento.

Se cree que a medida que se agotan los antioxidantes, aumenta la posibilidad de formación de barniz. Se recomiendan las pruebas de LSV Ruler para ayudar a controlar las propiedades antioxidantes, así como la presencia de formación de barniz mediante MPC. A medida que estos antioxidantes se agotan, la presencia de formación de barniz puede captarse en el MPC. Estas dos pruebas pueden utilizarse para ayudar a correlacionar cualquier disminución o aumento de antioxidantes y controlar cualquier cambio/mejora con la presencia de barniz. La misma correlación se puede utilizar con RPVOT como los valores disminuyen o son <44% el potencial de formación de barniz.

Haga clic aquí para ver una lista completa de los ensayos realizados por los Laboratorios POLARIS^®

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo.

Publicado el 1 de mayo de 2018

La obtención de una muestra de fluido realmente representativa de su equipo o máquina es la parte más crítica para el éxito de un programa de análisis de fluidos. Sin una representación real y precisa de lo que ocurre en el interior de su equipo, el análisis realizado puede resultar de escaso valor para determinar el estado de la máquina en el momento del muestreo.

Las partículas y elementos de desgaste, corrosión, degradación del fluido y contaminación proporcionan la información de diagnóstico necesaria relativa tanto al fluido como a la máquina. Tstas partículas pueden sedimentar o separarse del fluido, provocando una distribución desigual por todo el sistema. Por eso, elegir el punto de muestreo adecuado es muy crítico. A continuación se ofrecen cinco consejos para recoger la mejor muestra posible.

1. Tome la muestra de un punto que proporcione mucha turbulencia en el fluido para asegurarse de que las partículas están bien mezcladas. 
2. Si está tomando muestras de un dispositivo de filtrado, las muestras deben tomarse aguas arriba.
3. Para establecer tendencias, lo mejor es tomar la muestra siempre en el mismo lugar, profundidad, etc. del equipo.
4. Siempre que sea posible, tome la muestra mientras el equipo esté en funcionamiento o en los 30 minutos siguientes a su apagado.
5. Los mejores puntos de muestreo para recoger el fluido varían en función del tipo de equipo. En el cuadro siguiente se describen algunos de los mejores puntos de muestreo:
   

Para que un programa de análisis de fluidos tenga éxito y sea eficaz, la muestra debe ser realmente representativa del equipo o del estado del fluido. Esto sólo puede lograrse si las muestras se toman siempre en los mismos puntos de muestreo, lo que también ayuda a establecer tendencias de mantenimiento. Para asegurarse de que obtiene el máximo valor de su programa de análisis de fluidos - y para experimentar un mayor tiempo de actividad y ahorro de costes - siga estos sencillos consejos de muestreo.

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo.

Publicado el 3 de abril de 2018