Los filtros de aceite están diseñados para filtrar los posibles contaminantes, pero los restos que quedan atrapados en el filtro pueden ayudar a salvar las distancias y decirle qué hay realmente causando desgaste en su sistema. El análisis de residuos del filtro (FDA) analiza esos residuos. Ayuda a identificar los contaminantes nocivos y las partículas y mecanismos causantes del desgaste que no se detectan con el análisis tradicional del aceite. El FDA se realiza mediante las siguientes pruebas de laboratorio:

• Ferrografía analítica
• Micropatch
• Metales elementales por ICP
• Digestión ácida
• Sólidos gravimétricos

Vea el vídeo para comprobar cómo realizamos la FDA en POLARIS Laboratories®.

1. Ferrografía analítica

• Identifica las partículas según sean metálicas o no metálicas y según su forma y color
• Analiza las partículas a través de un microscopio para determinar el origen de las partículas de desgaste
• Las imágenes digitales de las partículas se incluyen en el informe de análisis del analista de datos

2. Micropatch

• Las partículas se identifican y califican como contaminantes
• La mayoría de las partículas detectadas por la prueba del micropatch son demasiado pequeñas para ser detectadas mediante pruebas rutinarias; por lo tanto, a menudo se recomienda la prueba del micropatch después de se realiza el análisis del aceite.

Las pruebas analíticas de ferrografía y micropatch se realizan bajo un potente microscopio y suelen ser vitales para determinar las partículas de desgaste y los contaminantes que no ve el ojo humano y que no detecta el análisis de aceite de campo.

3. Análisis elemental de metales: Detecta partículas inferiores a 8-10µ e informa de los datos de 24 metales elementales.

4. Digestión ácida: Identifica las partículas grandes acumuladas en el filtro.

5. Sólidos gravimétricos: Determina el total de sólidos en el filtro en función de la masa.

El siguiente nivel

El análisis de residuos de filtros lleva el análisis elemental al siguiente nivel para determinar el tamaño de las partículas y el tipo de desgaste. La FDA también le permite realizar un análisis de la causa raíz del desgaste para detectar las primeras fases de los fallos de los componentes y, a su vez, le ayuda a prolongar la vida útil de sus componentes.

Descubra más sobre la ferrografía analítica y las pruebas Micropatch leyendo este Boletín Técnico.

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo. 

Publicado el 2 de mayo de 2019

Uno de los mayores beneficios de las prácticas eficaces de fiabilidad es el impacto en el coste total de propiedad de los equipos. Hay muchos ahorros obvios, como el aumento de la producción, el tiempo de actividad y la reducción de los costes de mantenimiento. Por desgracia, una vez que un equipo sale de la fase de diseño, existe un límite superior fijo para el nivel de fiabilidad que puede alcanzarse sin modificar componentes del equipo. Eso no significa que, una vez realizada la inversión, no se pueda hacer nada para mejorar la fiabilidad. El análisis del aceite puede proporcionarle información que puede utilizar para influir en los diseños de los OEM y en sus futuras compras.

El análisis del petróleo puede influir en las decisiones

Un cliente que participa en el análisis de aceite tiene una flota mixta de camiones de carretera y utilizó el Informe resumido de problemas HORIZON para comparar sus diferentes fabricantes de motores. Descubrieron que un OEM presentaba un alto porcentaje de muestras con problemas de contaminación del refrigerante. Revisaron los distintos modelos de motores del OEM y descubrieron que un modelo específico era el mayor culpable, ya que el 15% de todas las muestras mostraban al menos los primeros signos de entrada de refrigerante.

El cliente proporcionó al fabricante del motor los resultados de las observaciones de mantenimiento registradas en su GMAO, así como los datos del informe resumido del problema. El fabricante revisó los datos, se dio cuenta de que había un problema y empezó a investigar el diseño del refrigerador EGR. El OEM rediseñó el enfriador EGR, lo que redujo los problemas de entrada de refrigerante a menos del 5%.

En este ejemplo, además de que el análisis del aceite redujo el tiempo de inactividad del cliente, se mejoró la fiabilidad para todos los usuarios de ese motor. Los costes de garantía para el OEM se redujeron y la comunicación con el cliente y la investigación posterior también mejorarán el diseño futuro del motor.

¿Prefieres entrar en un ciclo de reclamaciones de garantía y reparaciones o cambias de mentalidad con respecto a la fiabilidad?

Aceptar los fallos y el mantenimiento predictivo como parte del funcionamiento normal y tener personal de mantenimiento centrado en las reparaciones en lugar de en la conservación le impedirá tener un funcionamiento verdaderamente fiable.

Hable hoy mismo con nuestros expertos de POLARIS Laboratories® para saber cómo podemos ayudarle a aprovechar todo el potencial de sus datos.

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo. 

Publicado el 2 de abril de 2019

Las duras condiciones de funcionamiento, las variaciones extremas de carga y los elevados costes que suponen los tiempos de inactividad y la sustitución de equipos hacen que el análisis de fluidos sea una parte necesaria de la actividad empresarial en la industria minera. Las pruebas rutinarias identifican los pequeños problemas antes de que se conviertan en averías importantes, lo que le permite satisfacer las altas exigencias de sus clientes a tiempo y dentro del presupuesto.

Los equipos pesados que requieren las aplicaciones mineras suelen estar expuestos a factores ambientales extremos e incontrolables durante largos periodos de tiempo, pero aún así se espera que mantengan niveles máximos de rendimiento. La contaminación y el desgaste son inminentes y, si no se controlan, pueden detener la producción en un santiamén.

Control de las condiciones

La supervisión del estado tanto del fluido como de la unidad mediante análisis identifica los contaminantes que causan desgaste y su efecto en el rendimiento de los componentes. La supervisión del estado del refrigerante junto con el aceite del motor crea una imagen más clara de lo que ocurre en el motor. La frecuencia de muestreo debe basarse en la importancia de la unidad para la producción, así como en los costes de sustitución o reparación.

• ¿Está protegido su motor diesel?
  • El control rutinario de la viscosidad de un aceite de motor diesel, así como de su capacidad para neutralizar los ácidos y dispersar y suspender las partículas de hollín producidas durante la combustión, puede indicar si los niveles de aditivos antidesgaste y dispersantes/detergentes proporcionan una protección suficiente al motor.
• ¿Qué está desgastando sus sistemas de engranajes/motores de rueda?
  • Aunque la contaminación por suciedad y agua debe vigilarse de cerca en las transmisiones manuales/automáticas, cojinetes de motores de ruedas eléctricas, diferenciales, mandos finales y planetarios, la mayor preocupación para estos sistemas es la tipo de desgaste ocurriendo.
• ¿Es adecuado su sistema hidráulico?
  • Los sistemas hidráulicos, incluidas las transmisiones automáticas powershift, requieren que la viscosidad del fluido sea lo suficientemente baja para minimizar la pérdida por fricción, pero lo suficientemente alta para evitar fugas de fluido y proporcionar una protección satisfactoria contra el desgaste. Debe tener una buena estabilidad a la oxidación para evitar la formación de lodos, suficiente separabilidad del agua y propiedades de liberación de aire y resistencia a la formación de espuma.

Aprenda a reducir los riesgos de fallos inesperados protegiendo mejor sus equipos:

Maximice la fiabilidad de sus activos y recupere el control de sus programas de producción con un programa eficaz de análisis de fluidos y la colaboración con POLARIS Laboratories®.

Cuesta tan poco proteger tanto.

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
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Publicado el 12 de marzo de 2019