Una mirada al pasado: Análisis del petróleo antes y ahora

Cuando miro atrás, me cuesta creer que llevo más de 35 años en el sector del análisis de aceites. Conocí esta ciencia en 1983, cuando estaba en el ejército. Me destinaron a mi primer destino permanente como mecánico de vehículos de vía (MOS 63Y10). A mi oficial de motor le convenció el valor que ofrecía el análisis de aceite y, con el tiempo, yo también empecé a aprender y a creer en ese valor.

¿Qué ha cambiado a lo largo de los años? En primer lugar, el "análisis de aceite" se denomina ahora más comúnmente "análisis de fluidos", ya que en los programas para clientes se suelen analizar otros fluidos, no sólo el aceite.

Entonces: Reactive

En los años 80 y 90, utilizábamos el análisis del aceite para evitar fallos catastróficos. Se podría decir que era un enfoque de mantenimiento "justo a tiempo". Si se recibía un informe de análisis de aceite de alta gravedad sobre una pieza específica del equipo, el equipo asociado con el informe de alta gravedad pasaba a la lista de prioridades de mantenimiento, en la mayoría de los casos un evento de mantenimiento "reactivo".

Ahora: Predicción

Hoy en día, utilizar no sólo el análisis del aceite, sino también el análisis del combustible y del refrigerante, para evitar que se produzcan fallos catastróficos sigue siendo un objetivo primordial. Sin embargo, si termina ahí su enfoque, se está perdiendo y no está aprovechando al máximo lo que estos servicios pueden ofrecer hoy a su programa de mantenimiento.

Las organizaciones de mantenimiento de categoría mundial aprovechan ahora todas las posibilidades que ofrece un programa eficaz de análisis de fluidos. Ya no solo se concentran en prevenir fallos catastróficos, sino también:

  • Control del estado del aceiteque permite optimizar los intervalos de drenaje.
  • Control de la limpieza de los fluidos: tomar medidas para filtrar y limpiar los fluidos y, al hacerlo, aumentar considerablemente las horas de vida útil de los componentes.
  • Control de los aditivos: permite detectar rápidamente si se ha producido una mezcla de lubricantes o una contaminación cruzada
  • Pasar del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo: Con el análisis de fluidos y otras tecnologías de pruebas no invasivas, podemos controlar la salud de los componentes. De este modo, es posible abandonar las viejas prácticas de sustituir o reconstruir los componentes con un intervalo prescrito y realizar reconstrucciones y sustituciones sólo cuando se avisa de que hay que hacerlo.
  • Análisis del refrigerante: Para los componentes refrigerados por líquido, el análisis del refrigerante es esencial. Sabía que más del 50% de las averías "evitables y prematuras" de los motores están relacionadas con problemas del sistema de refrigeración?
  • Análisis del combustible: En los motores diesel actuales, las tolerancias son más estrictas que nunca. Los problemas con el combustible provocan el desgaste del sistema de combustible, la disminución del rendimiento e incluso averías.

Ya no es reactivo

Un programa de análisis de fluidos de calidad ofrece mucho más. Dado que las capacidades actuales de análisis de fluidos nos alertan de las fases más tempranas del desgaste, podemos planificar y programar las actividades de mantenimiento y alejarnos de los eventos reactivos y no planificados. Al hacerlo, descubrimos que aumenta la disponibilidad de los equipos, mejora la tasa de finalización de las actividades programadas, disminuye en gran medida el riesgo para la seguridad asociado al mantenimiento reactivo, mejora la disponibilidad de los equipos y se reducen los costes de mantenimiento.

Los procedimientos de examen también han cambiado

¿Y los propios procedimientos de ensayo? ¿Han mejorado con los años? La respuesta es sí. Cuando comencé mi carrera, la pizarra de pruebas estándar incluía el control de 18 elementos para las pruebas rutinarias. En la actualidad, la pizarra de pruebas rutinarias estándar de POLARIS Laboratories® incluye 24 elementos, lo que permite controlar el desgaste de los equipos de última generación. Las mejoras no se han quedado ahí. Las mejoras en el recuento de partículas, la dilución del combustible, el hollín, el agua e incluso el software de informes también han experimentado grandes mejoras.

Informe innovador y avances de software

Cuando se trata del software de informes, ya no estamos limitados a revisar un solo informe, sino que podemos identificar rápidamente las causas comunes de los informes de alta gravedad, entre los tipos de componentes comunes y ajustar nuestras actividades y estrategias de mantenimiento para superar los posibles problemas. Las pruebas actuales pueden proporcionar realmente un importante retorno de la inversión y ayudar a que su equipo funcione mejor que nunca.

Para terminar, les dejo este consejo. Identifique los objetivos de su programa de análisis de fluidos y, a continuación, compruebe el perfil de su paquete de pruebas de análisis de fluidos y asegúrese de que la prueba que está realizando su proveedor de servicios incluye la prueba individual para cumplir esos objetivos. Los tiempos y las pruebas han cambiado y no todos los paquetes de pruebas son iguales. Los objetivos y las pruebas deben estar alineados. Si tiene alguna pregunta o desea evaluar su programa actual, le animo a que se ponga en contacto con su laboratorio.

 

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Publicado el 24 de julio de 2018

Control de la contaminación tras una inundación

Ha pasado aproximadamente un año desde que el huracán Harvey azotó la costa del golfo. Harvey fue una tormenta de un tamaño único en la vida, algunas zonas de Houston y alrededores todavía se están recuperando y, en su mayor parte, han reanudado la vida como de costumbre. A medida que nos acercamos a la temporada de huracanes de este año, es importante saber lo que la contaminación del agua puede significar para su equipo, y lo que puede hacer para prepararse para estos devastadores - e inesperados - actos de la naturaleza.

En qué fijarse

Si se produce una inundación, ¿cuáles son algunos de los signos que debe buscar en su equipo?

  • Barro seco incrustado en sus contenedores
  • Marcas de agua altas por encima de su contenedor
  • Si las tapas y los orificios de ventilación siguen en su sitio
  • Los filtros están saturados de agua
  • Su aceite es lechoso o turbio
  • Cuando se toma una muestra, ¿se separa el agua libre?

Pruebas lo antes posible para determinar la contaminación

Si observa alguno de estos problemas, le recomendamos inmediato pruebas. Ofrecemos varios métodos de prueba diferentes que pueden identificar la contaminación del agua:

  • La forma más sencilla y utilizada es Agua de Crackle. Suele ser la más rápida, pero la menos precisa. Puede indicar la necesidad de realizar más pruebas con métodos más avanzados.
  • La espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR) puede determinar una cantidad aproximada de aceite en el agua.
  • El agua según Karl Fischer - se introduce una cantidad medida de la muestra de aceite en la cámara de valoración de un Titulador Karl Fischer automatizado. La muestra se valora hasta un punto final electromagnético. El resultado se indica en % de agua o partes por millón.

Haga clic aquí para ver una lista completa de las pruebas y servicios de los Laboratorios POLARIS® ofrece.

La humedad, cuando contamina los aceites hidráulicos y lubricantes, tiene un efecto degradante tanto para el lubricante como para la máquina. El agua libre o emulsionada puede provocar un desgaste excesivo y destruir los rodamientos. y afectan a la tasa de envejecimiento de su aceite. En caso de duda, lo mejor es realizar la prueba de inmediato para evitar daños mayores en el equipo.

También es importante analizar continuamente el aceite para establecer un historial de muestras coherente y empezar a crear una base de referencia para el equipo. En caso de que se produzca un huracán o un desastre inesperado, podrá saber si su aceite se ha contaminado o no.

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Publicado el 17 de julio de 2018

¿Utiliza el paquete de pruebas adecuado?

POLARIS Laboratories® ofrece una amplia gama de paquetes de pruebas de análisis de fluidos y elegir los adecuados para su equipo puede resultar difícil (especialmente si es nuevo en el análisis de fluidos). El error más común es creer que las pruebas básicas son un buen punto de partida para todos los programas. Las pruebas básicas para analizar el aceite, el refrigerante y el gasóleo son claramente mucho mejores que cambiar el aceite a intervalos fijos y luego solucionar los problemas cuando el equipo se avería. Sin embargo, sólo puede proporcionar recomendaciones de mantenimiento limitadas. Entonces, ¿cómo saber qué paquetes de pruebas son los mejores para su programa?

¿Cuáles son los objetivos?

Un buen punto de partida es volver a los objetivos del programa que se establecieron al iniciar el programa de análisis de fluidos. Por ejemplo, si su objetivo es optimizar los intervalos de cambio de aceite de los motores diésel, necesita controlar las tendencias sobre cuándo las propiedades del aceite se descomponen y no pueden proteger el equipo adecuadamente. Las pruebas básicas no proporcionan las pruebas necesarias (oxidación/nitración y número de base) para recopilar los datos que le permitan tomar una decisión informada basada en los resultados de una prueba básica. Es importante revisar los objetivos de su programa de análisis de fluidos antes de abordar las opciones de paquetes de pruebas y esto le permitirá determinar si necesita pruebas básicas o avanzadas.

Un ejemplo: Karl Fisher contra Crackle

Algunos paquetes de pruebas parecen cubrir las mismas áreas, pero cuanto más cara sea la prueba, no significa necesariamente que proporcione mejores recomendaciones. Por ejemplo, la prueba Karl Fisher tiene un precio más elevado que el método del crujido; ambas pruebas miden la concentración de agua, pero el equipo, el tipo de fluido y la forma en que se utiliza el equipo influyen en la prueba que debe realizarse.

El crujido es sólo una estimación del contenido de agua, mientras que Karl Fisher medirá con precisión el contenido de agua y lo indicará en porcentaje o partes por millón. Los aceites de motor están diseñados para retener una cierta cantidad de agua, por lo que se necesita una alta concentración para afectar al sistema. La prueba de crepitación es adecuada para este propósito, mientras que la prueba Karl Fischer es un poco exagerada.

Por otro lado, el fluido de un sistema hidráulico o de turbina no está diseñado para absorber tanta agua como el aceite de motor. Además, la concentración en la que el agua empieza a dañar esos sistemas está por debajo del límite de detección de una prueba de crepitación. En este caso, las pruebas Karl Fisher son necesarias para identificar cuándo el equipo está en peligro.

Elegir un paquete de pruebas

A la hora de elegir su paquete de pruebas de fluidos, tenga en cuenta el panorama general: los verdaderos ahorros proceden de la prevención de averías, la optimización de los drenajes de fluidos y la prolongación de la vida útil de los equipos. Siempre que sus pruebas proporcionen datos y recomendaciones que respalden estos objetivos, estará en el buen camino. Haga clic aquí para descargar la lista completa de pruebas de POLARIS Laboratories®.

Si desea hablar sobre su programa actual de análisis de fluidos o sobre las opciones de paquetes de pruebas disponibles, póngase en contacto con su gestor de cuenta o envíe un correo electrónico a custserv@eoilreports.com.

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Publicado el 28 de junio de 2018

ISO/IEC 17025: ¿Qué significa para usted?

Hoy en día existen muchas normas de calidad reconocidas internacionalmente. Una de las más comunes es ISO 9001utilizada principalmente en las industrias de producción. Esta norma aborda principalmente la gestión, las políticas correctivas y preventivas y el aprovisionamiento. Seguro que ha oído hablar de ISO/IEC 17025 en relación con las normas de calidad y acreditación de los laboratorios. Estos requisitos se desarrollaron a partir de la norma ISO 9001, centrándose específicamente en las funciones de laboratorio.

¿Qué es la norma ISO/IEC 17025?

La norma ISO/IEC 17025 especifica los requisitos relativos a la competencia de la entidad para realizar ensayos y/o calibraciones, incluido el muestreo. Abarca los ensayos y calibraciones realizados mediante métodos normalizados, métodos no normalizados y métodos desarrollados por el laboratorio. Garantiza que los laboratorios acreditados puedan demostrar que son técnicamente competentes y que los datos producidos son exactos y precisos. Aunque se trata de un requisito voluntario, los requisitos de acreditación son revisados por terceros para garantizar que el sistema de gestión de la calidad del laboratorio se evalúa minuciosamente a fin de garantizar una competencia técnica continua y el cumplimiento de la norma ISO/IEC 17025.

Los organismos de acreditación de laboratorios utilizan la norma ISO 17025 específicamente para evaluar factores relevantes para la capacidad de un laboratorio de producir datos de ensayo y calibración precisos y exactos. Esto incluye:

  • Trazabilidad de las mediciones y calibraciones con respecto a las normas nacionales e internacionales.
  • Competencia técnica del personal de laboratorio
  • Mantenimiento de equipos de prueba
  • Garantía de calidad de los datos de ensayo y calibración
  • Validez e idoneidad de los métodos de ensayo
  • Manipulación y transporte adecuados de los elementos de prueba

Los organismos de acreditación reevalúan periódicamente los laboratorios que se rigen por la norma ISO/IEC 17025 para comprobar que siguen cumpliendo la norma. Además, los laboratorios deben participar periódicamente en programas de ensayos de aptitud, para demostrar su competencia continua para realizar los ensayos.

¿Qué significa todo esto para usted, el cliente?

Tanto si es un cliente actual como si desea empezar a realizar pruebas de análisis de fluidos con un laboratorio, la selección de un laboratorio acreditado ISO/IEC le ayudará:

  • Minimizar el riesgo: un componente importante de la norma de calidad ISO 9001.
  • Asegúrese de elegir un laboratorio técnicamente competente.
  • Tenga la tranquilidad de saber que el laboratorio cuenta con un sistema de calidad sólido y competente.
  • Asegúrese de que el laboratorio ha sometido sus sistemas y procesos a una evaluación por parte de un tercero independiente.

Como laboratorio acreditado según la norma ISO/IEC 17025, POLARIS Laboratories® demuestra un historial probado de disponer de un sistema de calidad sólido y eficaz para garantizar que usted, el cliente, pueda esperar datos de muestras precisos y fiables y recomendaciones de mantenimiento técnicamente sólidas. Más información sobre el compromiso de POLARIS Laboratories con la calidad y nuestra acreditación ISO/IEC 17025.

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Publicado el 4 de junio de 2018

Creación de valor para el cliente con Lean

Como laboratorio líder en análisis de fluidos, nos esforzamos por satisfacer las necesidades de nuestros clientes y superar sus expectativas. Nuestros laboratorios de análisis de fluidos funcionan conforme a los principios Lean, maximizando el valor para el cliente y minimizando los residuos. En pocas palabras, esto significa que creamos más valor utilizando menos recursos. Las ideas, principios y normas Lean fueron creadas originalmente por Toyota para eliminar los residuos y la ineficacia en sus operaciones de fabricación. El proceso tuvo tanto éxito que se ha adoptado en sectores manufactureros de todo el mundo, incluido POLARIS Laboratories®. Adoptamos plenamente los principios Lean y trabajamos conforme a ellos en nuestros seis laboratorios.

Entonces, ¿cómo nos aseguramos de que nuestro laboratorio funciona de forma eficiente y eficaz a través de estos principios? A continuación se exponen algunas de las prácticas, normas e iniciativas que hemos implantado para favorecer un entorno de laboratorio Lean.

Flujo de trabajo eficiente, trabajo estándar y gestión del rendimiento:

  • Sin muros ni separación de zonas de pruebas: esto favorece la flexibilidad de las operaciones y el reparto de cargas de trabajo y recursos.
  • Visualización de las cargas de trabajo en cada estación de prueba.
  • Diseño del lugar de trabajo: permite combinar las pruebas para crear cargas de trabajo técnicas equilibradas y productivas y un trabajo estándar, al tiempo que se reduce el derroche de movimiento y energía.
  • Gestión visual del rendimiento del laboratorio (por ejemplo, los monitores de televisión muestran el rendimiento actual del trabajo y el rendimiento a lo largo del tiempo. Estas métricas se controlan y revisan a diario).

Utilización eficaz del tiempo del personal y minimización del desperdicio de movimiento:

  • Salas de conferencias y reuniones adyacentes y accesibles que fomentan la colaboración.
  • Las áreas dedicadas específicamente a la redacción, revisión y aprobación proporcionan la documentación oportuna.
  • Las estaciones de pruebas de laboratorio están muy cerca del procesamiento de muestras, lo que garantiza una transferencia rápida de las muestras desde la recepción hasta las estaciones de pruebas.
  • Ubicación central de piezas y consumibles cerca de los puestos de ensayo.

Maximice la configurabilidad futura:

  • Los sistemas eléctrico y de calefacción, ventilación y aire acondicionado del edificio están dispuestos en un sistema de rejilla que permite trasladar fácilmente las estaciones en caso necesario.
  • Los bancos de pruebas equipados con ruedas permiten una reconfiguración rápida y sencilla.

Comportamientos Lean y comunicación:

  • Las paredes de cristal entre el personal de apoyo y el de operaciones ofrecen una sensación de oficina abierta.
  • Los laboratorios están equipados con paneles de mejora de procesos.

Apoyar la organización del lugar de trabajo y las "5S":

Las 5S van de la mano de los principios Lean (Clasificar, Ordenar, Abrillantar, Estandarizar, Mantener) y mejoran la eficiencia del lugar de trabajo y eliminan los residuos.

  • Todos los puestos de trabajo del laboratorio están identificados con etiquetas para los suministros designados.
  • Las bandejas de muestras codificadas por colores y fácilmente identificables permiten gestionar, procesar y analizar las muestras de forma eficaz.
  • Puestos de trabajo equipados con la lista de comprobación 5S, que se revisa y aprueba diariamente.
  • Almacenamiento y organización designados en todo el laboratorio.

Al garantizar que nuestras instalaciones de laboratorio, personal y estaciones de ensayo se ajustan a los principios Lean, seguimos proporcionando el máximo valor a nuestros clientes -ahorrando tiempo y dinero- y más de sus equipos.

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Publicado el 29 de mayo de 2018

3 maneras de lograr el éxito del programa

El análisis de aceite no sustituye ni debe sustituir a las buenas prácticas de mantenimiento cotidianas. Si se utiliza correctamente, el análisis de aceite se convierte en una valiosa herramienta de diagnóstico que puede reducir los costes de mantenimiento, aumentar la productividad y aumentar los beneficios de la empresa. Cuando se utiliza junto con herramientas de diagnóstico como el análisis de vibraciones, el ultrasonido y la termografía, el análisis del aceite puede detectar diversos problemas antes de que se conviertan en averías. Esto proporciona a los usuarios el valioso tiempo necesario para tomar decisiones de mantenimiento decisivas y bien informadas. Pero a menudo es más fácil decirlo que hacerlo. He esbozado algunas formas de ayudar a que su programa tenga éxito y alcance todo su potencial:

  1. Establecer objetivos realistas

    • Establezca objetivos productivos y alcanzables con los que pueda medir el éxito de su programa y examine su programa de mantenimiento actual.
      • ¿Cuál es su estrategia de mantenimiento y qué consigue, si es que consigue algo?
      • ¿Cómo se mide ese logro?
    • ¿Quieres hacerlo?
      • ¿Vigilar el estado del lubricante?
      • ¿Supervisar el estado de los equipos?
      • Supervisar el estado del lubricante y del equipo?
      • ¿Controlar la limpieza del sistema?
      • ¿Controlar la contaminación y el desgaste?
      • ¿Adoptar una estrategia de mantenimiento proactiva frente a una reactiva?
      • ¿Alargar los intervalos de cambio de aceite?
      • ¿Reducir el tiempo de inactividad?
      • ¿Prevenir/reducir los fallos?
      • ¿Aumentar la vida útil de los equipos?

  2. Establecer expectativas realistas

    • ¿Qué supondría económicamente para su empresa reducir el tiempo de inactividad en 20%? ¿Prolongar los intervalos de drenaje en 25%? ¿Reducir las averías en 15%? ¿Aumentar la vida útil de los equipos en 10%? ¿Cuánto dinero podría ahorrarse siendo proactivo en lugar de reactivo? Afecte al cambio en sus prácticas de mantenimiento cotidianas realizando el mantenimiento menor con la frecuencia necesaria para evitar fallos y actúe SIEMPRE de forma inmediata en las muestras críticas.

  3. Mida su ROI

    • Medir la eficacia de su programa de análisis de aceite puede justificar fácilmente su coste, o ROI, ante la dirección. Para ello, determine el ahorro en tiempo de actividad, reducción del consumo de aceite y sustitución de piezas de mano de obra, y compárelo con el coste del análisis del aceite. Ver estos ahorros puede ayudar a determinar si su programa tiene éxito.

Establecer objetivos y expectativas realistas y medir después el rendimiento de la inversión puede ayudarle a determinar si su programa se aprovecha al máximo y funciona como debería, y le permite reevaluar esos objetivos si es necesario.

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Publicado el 22 de mayo de 2018

¿Está perdiendo impulso su programa?

Mantener un programa de éxito conlleva retos

Los equipos de mantenimiento saltan innumerables obstáculos y experimentan numerosos retos mientras construyen un programa de mantenimiento predictivo eficiente. Estos obstáculos y desafíos pueden dar lugar a que el programa de mantenimiento pierda lentamente su impulso. A continuación, he esbozado algunas razones comunes que vemos y que podrían explicar por qué los programas de mantenimiento no alcanzan su potencial y no se maximizan plenamente:

  • Presupuesto | El programa de mantenimiento es el primer presupuesto que se reduce
  • Cambios en la dirección | los cambios en la dirección ejecutiva pueden dar lugar a nuevos objetivos generales de mantenimiento
  • Pérdida de valor| la empresa puede dejar de ver valor en su programa de mantenimiento predictivo

En los POLARIS Laboratories®Nos esforzamos por establecer, lograr y mantener una relación con nuestros clientes, a los que llamamos Campeones del Programa. Estos Campeones del Programa son verdaderos creyentes en las ventajas, el ahorro de costes y el aumento de la fiabilidad de los equipos que se derivan de un programa eficaz de análisis de fluidos. Como gestor de cuentas, veo que las razones y los cambios mencionados se producen con más frecuencia de lo que cabría esperar. A menudo, cuando los programas de mantenimiento pierden su impulso y comienzan a disminuir, todo el proceso para establecer un Campeón del Programa y un programa de análisis de fluidos rutinario y eficaz comienza de nuevo. Aunque esto supone una lucha para nosotros como socios y para usted como cliente, lo vemos como una oportunidad para educar al equipo de mantenimiento y a los directivos sobre la importancia de un programa de mantenimiento predictivo exitoso que incorpore el análisis de fluidos.

¿Qué hacer si su programa de mantenimiento predictivo pierde impulso?

Hay empresas que ofrecen soluciones y servicios -ya sea una consultora o un fabricante de equipos- para mejorar los programas de mantenimiento pero, en última instancia, el cliente es responsable de implantar las soluciones y mantenerlas.

A continuación encontrará algunas formas prácticas de evitar que su programa de mantenimiento predictivo pierda impulso, utilizando los recursos existentes.

  1. Establecer un defensor del programa que vea el valor de mejorar la fiabilidad de los equipos y que pueda formar al equipo de mantenimiento para maximizar y ejecutar el programa.
  2. Mantener una comunicación constante con el análisis de fluidos y otros proveedores de servicios.
  3. Asociarse con un laboratorio de análisis de fluidos fiable y acreditado que pueden ayudar al usuario final a controlar el estado de su equipo antes de que se vuelva crítico.

En general, es importante superar estos obstáculos y mantener su programa de mantenimiento, ya que al final podría ahorrarle tiempo y dinero. Y, admitámoslo, ¿puede su equipo permitirse no hacerlo?

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Publicado el 8 de mayo de 2018

Del experto: Efectos del barniz

El barniz es una sustancia gelatinosa que se adhiere a las superficies metálicas y puede provocar puntos calientes, aumentar la temperatura de la máquina y obstruir los filtros, producir microdiesel y causar averías catastróficas. Es importante comprobar si hay barniz en turbinas, compresores, hidráulica y grandes sistemas de circulación y lubricación. Hemos recurrido a nuestra experta, analista de datos certificada por CLS y OMA I, Elaine Hepley, para explorar el barniz y la prueba de colorimetría de parche de membrana (MPC) realizada para detectarlo, así como otras dos pruebas que pueden ayudar a identificar el potencial de formación de barniz.

  • Colorimetría de parche de membrana (MPC) ASTM D7843
    • El MPC es una prueba diseñada para captar cualquier presencia de barniz soluble con el aceite. Esta prueba se realiza calentando la muestra a 60 o 65 grados Celsius durante 23 o 25 horas. A continuación, la muestra se coloca en la oscuridad, lejos de la luz ultravioleta, durante 68 a 76 horas. Tras el período de incubación, la muestra se mezcla con éter de petróleo y se agita durante 30 segundos para permitir una mezcla completa y, a continuación, se filtra en un parche de membrana de 47 mm y 0,45 micras de tamaño.
    • El parche se coloca en un lugar sin polvo ni calor y se seca al aire durante unas 3 horas. Una vez seco el parche, se utiliza un colorímetro para detectar el color del parche y los cálculos CIE Lab ΔΕ y L*a*b* para informar del color del parche. La escala de color y gravedad es la siguiente:
      • 0-14.99: Gravedad 0 - Potencial muy bajo de formación de barniz.
      • 15-19.99: Gravedad 1 - Potencial menor de formación de barniz.
      • 20-29.99: Gravedad 2 - Potencial moderado de formación de barniz.
      • 30-39.99: Gravedad 3 - Potencial significativo de formación de barniz. Deben tomarse medidas preventivas para detener la formación continua de barniz.
      • >40: Gravedad 4 - Formación grave y evidente de barniz en el sistema, y deben tomarse medidas para eliminar el barniz.
    • Cuanto más claro (más blanco) sea el color del parche, menor será el valor MPC y cuanto más oscuro (ámbar) sea el color del parche, mayor será el valor MPC.
    • NOTA: La decoloración gris del parche puede deberse a microdieseling o descarga estática en los filtros.
    • Las pruebas MPC pueden realizarse en turbinas y otros tipos de unidades, como compresores, sistemas hidráulicos, grandes sistemas de circulación y lubricación.
  • Voltamperometría de barrido lineal (LSV) ASTM D6971
    • La LSV utiliza una lectura de tensión para detectar la presencia de antioxidantes aminas y fenoles. La prueba se realiza utilizando una solución a base de alcohol/acetona (amarilla o verde) para ayudar a extraer los antioxidantes del aceite. Se introduce una corriente eléctrica en la muestra y revela la presencia de aminas y fenoles en cuestión de segundos. Los resultados del aceite usado se comparan con un estándar (niveles de lubricante nuevo) y se notifican las diferencias/cambios en los antioxidantes en porcentaje.
    • Algunas formulaciones se componen de aminas, fenoles o ambos. Los fenoles se consideran el "antioxidante de sacrificio" cuando se formulan junto con aminas. La función de los fenoles es ser los primeros en agotarse. Esto deja a las aminas para estabilizar y mantener a raya el potencial de barniz.
    • Esto no quiere decir que los fenoles sean un antioxidante débil. En una formulación con sólo fenol, el fenol está formulado para mantener su presencia y no agotarse tan rápidamente cuando se formula con una amina. La misma regla se aplicaría a una formulación sólo con aminas. Estos antioxidantes ayudan a evitar que los óxidos de radicales libres se apoderen del sistema y creen "barniz". Los antioxidantes ayudan a mantener una vida operativa saludable del equipo.
    • Se ha descubierto que a medida que estos antioxidantes se agotan, el potencial de barniz es eminente y deben tomarse medidas para ayudar a eliminar el barniz del sistema por completo.
  • Prueba de oxidación en recipiente a presión giratorio (RPVOT) ASTM D2272
    • El RPVOT se diseñó para medir la estabilidad a la oxidación del aceite de una turbina en cuestión de minutos. El lubricante se coloca en un recipiente que contiene una bobina de cobre pulido. El recipiente se carga con oxígeno y, a continuación, se introduce en un baño calentado a una temperatura constante de 150 °C. El recipiente gira mientras está sumergido en el baño y se detiene cuando se alcanza una caída de 25,4 psi desde la presión máxima.
    • Una vez finalizada la prueba, los resultados RPVOT se dividen por el valor inicial RPVOT del lubricante nuevo para calcular el porcentaje global de vida útil restante.
    • Cálculo %=Resultado de la prueba RPVOT ÷ RPVOT lubricante nuevo
      • Los valores de >55% están dentro de los límites aceptables para el método y no es necesario tomar ninguna medida.
      • Los valores de 55-45% son aproximadamente la mitad de la vida útil inicial de los productos y se recomienda endulzarlos.
      • Los valores de 44-26% indican una baja estabilidad oxidativa. Es probable que se formen lodos y se produzca decoloración, por lo que se recomienda endulzar el sumidero.
      • Los valores <25% indican que la estabilidad oxidativa es extremadamente baja y es aconsejable cambiar el lubricante.
    • La prueba RPVOT es esencial para los aceites de turbina. Esta prueba ayuda a determinar cuándo programar las paradas y las acciones de mantenimiento.

Se cree que a medida que se agotan los antioxidantes, aumenta la posibilidad de formación de barniz. Se recomiendan las pruebas de LSV Ruler para ayudar a controlar las propiedades antioxidantes, así como la presencia de formación de barniz mediante MPC. A medida que estos antioxidantes se agotan, la presencia de formación de barniz puede captarse en el MPC. Estas dos pruebas pueden utilizarse para ayudar a correlacionar cualquier disminución o aumento de antioxidantes y controlar cualquier cambio/mejora con la presencia de barniz. La misma correlación se puede utilizar con RPVOT como los valores disminuyen o son <44% el potencial de formación de barniz.

Haga clic aquí para ver una lista completa de los ensayos realizados por los Laboratorios POLARIS®

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Publicado el 1 de mayo de 2018

8 consejos para fijar límites de marcado

A menudo, nuestros clientes nos piden que mostremos los límites condenatorios de las pruebas realizadas en su muestra en el propio informe de la muestra que reciben. Lo crea o no, hay una razón por la que excluimos los límites del informe. No se trata simplemente de que no podamos o no queramos hacerlo. La verdadera razón tiene que ver con la complejidad de utilizar los límites correctos para cada parámetro, basándose en varios equipos e información sobre la aplicación; así como con el examen de las tendencias de las muestras históricas de la misma unidad, el índice de cambio y cualquier otra información aplicable relacionada con la muestra y el componente. Estos factores diferenciadores hacen que los límites cambien dinámicamente muestra por muestra, en función de esta información.

A la hora de fijar los límites, debe tenerse en cuenta la siguiente información sobre cada muestra; a continuación se ofrecen algunos ejemplos:

  1. Tipo de equipo: (por ejemplo, hidráulico)
  2. Aplicación específica: (por ejemplo, máquina de moldeo por inyección)
  3. Fabricante del equipo: (por ejemplo, ARBURG)
  4. Modelo del equipo: (por ejemplo, 1120H)
  5. Tipo de industria: (por ejemplo, fabricación industrial)
  6. Tipo de filtro: (por ejemplo, INLINE)
  7. Micraje del filtro: (por ejemplo, 10 micras)
  8. Capacidad del sumidero: (por ejemplo, 1000 litros)

Una vez fijados los límites, es mejor no utilizarlos con exactitud. Si, por ejemplo, el límite de condenación por ppm de hierro para una muestra de aceite hidráulico se establece en 30 ppm, es posible que los clientes no esperen que el resultado de hierro se marque hasta que supere las 30 ppm. Sin embargo, si las muestras históricas de la misma unidad han mostrado sistemáticamente resultados de hierro inferiores a 5 ppm, y en la última muestra los resultados son de 22 ppm, esto se considera una tendencia anormal, y excede los valores esperados de la Tasa de Cambio. En este caso, el resultado de 22 ppm se marcaría como anormal por estas razones, pero sigue estando por debajo del límite estadístico de 30 ppm. Por lo tanto, si mostramos este límite de 30 ppm en el informe de muestra, el cliente puede preguntar por qué el resultado se ha marcado en 22 ppm, ya que está por debajo del umbral, lo que a su vez daría lugar a más confusión y preguntas. Otro punto importante a tener en cuenta es que las combinaciones de metales presentes también afectan a los límites utilizados, ya que pueden indicar un desgaste anormal de un componente específico.

La mayoría de los fabricantes de equipos originales proporcionan algún tipo de límites condenatorios en sus boletines técnicos o guías operativas, pero a menudo vienen con la advertencia de que estos límites fijos sólo deben utilizarse si el laboratorio no puede proporcionar límites basados en análisis estadísticos sólidos de resultados anteriores", lo que confirma aún más la necesidad de utilizar un modelo estadístico preciso en todas las muestras analizadas.

Haga clic aquí para obtener más información sobre la fijación de límites. 

 

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Publicado el 24 de abril de 2018

Análisis de fluidos 101: 5 consejos para recoger la mejor muestra

La obtención de una muestra de fluido realmente representativa de su equipo o máquina es la parte más crítica para el éxito de un programa de análisis de fluidos. Sin una representación real y precisa de lo que ocurre en el interior de su equipo, el análisis realizado puede resultar de escaso valor para determinar el estado de la máquina en el momento del muestreo.

Las partículas y elementos de desgaste, corrosión, degradación del fluido y contaminación proporcionan la información de diagnóstico necesaria relativa tanto al fluido como a la máquina. Tstas partículas pueden sedimentar o separarse del fluido, provocando una distribución desigual por todo el sistema. Por eso, elegir el punto de muestreo adecuado es muy crítico. A continuación se ofrecen cinco consejos para recoger la mejor muestra posible.

  1. Tome la muestra de un punto que proporcione mucha turbulencia en el fluido para asegurarse de que las partículas están bien mezcladas. 
  2. Si está tomando muestras de un dispositivo de filtrado, las muestras deben tomarse aguas arriba.
  3. Para establecer tendencias, lo mejor es tomar la muestra siempre en el mismo lugar, profundidad, etc. del equipo.
  4. Siempre que sea posible, tome la muestra mientras el equipo esté en funcionamiento o en los 30 minutos siguientes a su apagado.
  5. Los mejores puntos de muestreo para recoger el fluido varían en función del tipo de equipo. En el cuadro siguiente se describen algunos de los mejores puntos de muestreo:

Para que un programa de análisis de fluidos tenga éxito y sea eficaz, la muestra debe ser realmente representativa del equipo o del estado del fluido. Esto sólo puede lograrse si las muestras se toman siempre en los mismos puntos de muestreo, lo que también ayuda a establecer tendencias de mantenimiento. Para asegurarse de que obtiene el máximo valor de su programa de análisis de fluidos - y para experimentar un mayor tiempo de actividad y ahorro de costes - siga estos sencillos consejos de muestreo.

Impacto probado. Tiempo de actividad probado. Ahorro probado.
Déjenos demostrárselo.

Publicado el 3 de abril de 2018