Del experto: Efectos del barniz

El barniz es una sustancia gelatinosa que se adhiere a las superficies metálicas y puede provocar puntos calientes, aumentar la temperatura de la máquina y obstruir los filtros, producir microdiesel y causar averías catastróficas. Es importante comprobar si hay barniz en turbinas, compresores, hidráulica y grandes sistemas de circulación y lubricación. Hemos recurrido a nuestra experta, analista de datos certificada por CLS y OMA I, Elaine Hepley, para explorar el barniz y la prueba de colorimetría de parche de membrana (MPC) realizada para detectarlo, así como otras dos pruebas que pueden ayudar a identificar el potencial de formación de barniz.

  • Colorimetría de parche de membrana (MPC) ASTM D7843
    • El MPC es una prueba diseñada para captar cualquier presencia de barniz soluble con el aceite. Esta prueba se realiza calentando la muestra a 60 o 65 grados Celsius durante 23 o 25 horas. A continuación, la muestra se coloca en la oscuridad, lejos de la luz ultravioleta, durante 68 a 76 horas. Tras el período de incubación, la muestra se mezcla con éter de petróleo y se agita durante 30 segundos para permitir una mezcla completa y, a continuación, se filtra en un parche de membrana de 47 mm y 0,45 micras de tamaño.
    • El parche se coloca en un lugar sin polvo ni calor y se seca al aire durante unas 3 horas. Una vez seco el parche, se utiliza un colorímetro para detectar el color del parche y los cálculos CIE Lab ΔΕ y L*a*b* para informar del color del parche. La escala de color y gravedad es la siguiente:
      • 0-14.99: Gravedad 0 - Potencial muy bajo de formación de barniz.
      • 15-19.99: Gravedad 1 - Potencial menor de formación de barniz.
      • 20-29.99: Gravedad 2 - Potencial moderado de formación de barniz.
      • 30-39.99: Gravedad 3 - Potencial significativo de formación de barniz. Deben tomarse medidas preventivas para detener la formación continua de barniz.
      • >40: Gravedad 4 - Formación grave y evidente de barniz en el sistema, y deben tomarse medidas para eliminar el barniz.
    • Cuanto más claro (más blanco) sea el color del parche, menor será el valor MPC y cuanto más oscuro (ámbar) sea el color del parche, mayor será el valor MPC.
    • NOTA: La decoloración gris del parche puede deberse a microdieseling o descarga estática en los filtros.
    • Las pruebas MPC pueden realizarse en turbinas y otros tipos de unidades, como compresores, sistemas hidráulicos, grandes sistemas de circulación y lubricación.
  • Voltamperometría de barrido lineal (LSV) ASTM D6971
    • La LSV utiliza una lectura de tensión para detectar la presencia de antioxidantes aminas y fenoles. La prueba se realiza utilizando una solución a base de alcohol/acetona (amarilla o verde) para ayudar a extraer los antioxidantes del aceite. Se introduce una corriente eléctrica en la muestra y revela la presencia de aminas y fenoles en cuestión de segundos. Los resultados del aceite usado se comparan con un estándar (niveles de lubricante nuevo) y se notifican las diferencias/cambios en los antioxidantes en porcentaje.
    • Algunas formulaciones se componen de aminas, fenoles o ambos. Los fenoles se consideran el "antioxidante de sacrificio" cuando se formulan junto con aminas. La función de los fenoles es ser los primeros en agotarse. Esto deja a las aminas para estabilizar y mantener a raya el potencial de barniz.
    • Esto no quiere decir que los fenoles sean un antioxidante débil. En una formulación con sólo fenol, el fenol está formulado para mantener su presencia y no agotarse tan rápidamente cuando se formula con una amina. La misma regla se aplicaría a una formulación sólo con aminas. Estos antioxidantes ayudan a evitar que los óxidos de radicales libres se apoderen del sistema y creen "barniz". Los antioxidantes ayudan a mantener una vida operativa saludable del equipo.
    • Se ha descubierto que a medida que estos antioxidantes se agotan, el potencial de barniz es eminente y deben tomarse medidas para ayudar a eliminar el barniz del sistema por completo.
  • Prueba de oxidación en recipiente a presión giratorio (RPVOT) ASTM D2272
    • El RPVOT se diseñó para medir la estabilidad a la oxidación del aceite de una turbina en cuestión de minutos. El lubricante se coloca en un recipiente que contiene una bobina de cobre pulido. El recipiente se carga con oxígeno y, a continuación, se introduce en un baño calentado a una temperatura constante de 150 °C. El recipiente gira mientras está sumergido en el baño y se detiene cuando se alcanza una caída de 25,4 psi desde la presión máxima.
    • Una vez finalizada la prueba, los resultados RPVOT se dividen por el valor inicial RPVOT del lubricante nuevo para calcular el porcentaje global de vida útil restante.
    • Cálculo %=Resultado de la prueba RPVOT ÷ RPVOT lubricante nuevo
      • Los valores de >55% están dentro de los límites aceptables para el método y no es necesario tomar ninguna medida.
      • Los valores de 55-45% son aproximadamente la mitad de la vida útil inicial de los productos y se recomienda endulzarlos.
      • Los valores de 44-26% indican una baja estabilidad oxidativa. Es probable que se formen lodos y se produzca decoloración, por lo que se recomienda endulzar el sumidero.
      • Los valores <25% indican que la estabilidad oxidativa es extremadamente baja y es aconsejable cambiar el lubricante.
    • La prueba RPVOT es esencial para los aceites de turbina. Esta prueba ayuda a determinar cuándo programar las paradas y las acciones de mantenimiento.

Se cree que a medida que se agotan los antioxidantes, aumenta la posibilidad de formación de barniz. Se recomiendan las pruebas de LSV Ruler para ayudar a controlar las propiedades antioxidantes, así como la presencia de formación de barniz mediante MPC. A medida que estos antioxidantes se agotan, la presencia de formación de barniz puede captarse en el MPC. Estas dos pruebas pueden utilizarse para ayudar a correlacionar cualquier disminución o aumento de antioxidantes y controlar cualquier cambio/mejora con la presencia de barniz. La misma correlación se puede utilizar con RPVOT como los valores disminuyen o son <44% el potencial de formación de barniz.

Haga clic aquí para consultar la lista completa de pruebas realizadas por POLARIS Laboratories®.

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Publicado el 1 de mayo de 2018

8 consejos para fijar límites de marcado

A menudo, nuestros clientes nos piden que mostremos los límites condenatorios de las pruebas realizadas en su muestra en el propio informe de la muestra que reciben. Lo crea o no, hay una razón por la que excluimos los límites del informe. No se trata simplemente de que no podamos o no queramos hacerlo. La verdadera razón tiene que ver con la complejidad de utilizar los límites correctos para cada parámetro, basándose en varios equipos e información sobre la aplicación; así como con el examen de las tendencias de las muestras históricas de la misma unidad, el índice de cambio y cualquier otra información aplicable relacionada con la muestra y el componente. Estos factores diferenciadores hacen que los límites cambien dinámicamente muestra por muestra, en función de esta información.

A la hora de fijar los límites, debe tenerse en cuenta la siguiente información sobre cada muestra; a continuación se ofrecen algunos ejemplos:

  1. Tipo de equipo: (por ejemplo, hidráulico)
  2. Aplicación específica: (por ejemplo, máquina de moldeo por inyección)
  3. Fabricante del equipo: (por ejemplo, ARBURG)
  4. Modelo del equipo: (por ejemplo, 1120H)
  5. Tipo de industria: (por ejemplo, fabricación industrial)
  6. Tipo de filtro: (por ejemplo, INLINE)
  7. Micraje del filtro: (por ejemplo, 10 micras)
  8. Capacidad del sumidero: (por ejemplo, 1000 litros)

Una vez fijados los límites, es mejor no utilizarlos con exactitud. Si, por ejemplo, el límite de condenación por ppm de hierro para una muestra de aceite hidráulico se establece en 30 ppm, es posible que los clientes no esperen que el resultado de hierro se marque hasta que supere las 30 ppm. Sin embargo, si las muestras históricas de la misma unidad han mostrado sistemáticamente resultados de hierro inferiores a 5 ppm, y en la última muestra los resultados son de 22 ppm, esto se considera una tendencia anormal, y excede los valores esperados de la Tasa de Cambio. En este caso, el resultado de 22 ppm se marcaría como anormal por estas razones, pero sigue estando por debajo del límite estadístico de 30 ppm. Por lo tanto, si mostramos este límite de 30 ppm en el informe de muestra, el cliente puede preguntar por qué el resultado se ha marcado en 22 ppm, ya que está por debajo del umbral, lo que a su vez daría lugar a más confusión y preguntas. Otro punto importante a tener en cuenta es que las combinaciones de metales presentes también afectan a los límites utilizados, ya que pueden indicar un desgaste anormal de un componente específico.

La mayoría de los fabricantes de equipos originales proporcionan algún tipo de límites condenatorios en sus boletines técnicos o guías operativas, pero a menudo vienen con la advertencia de que estos límites fijos sólo deben utilizarse si el laboratorio no puede proporcionar límites basados en análisis estadísticos sólidos de resultados anteriores", lo que confirma aún más la necesidad de utilizar un modelo estadístico preciso en todas las muestras analizadas.

Haga clic aquí para obtener más información sobre la fijación de límites. 

 

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Publicado el 24 de abril de 2018

Análisis de fluidos 101: 5 consejos para recoger la mejor muestra

La obtención de una muestra de fluido realmente representativa de su equipo o máquina es la parte más crítica para el éxito de un programa de análisis de fluidos. Sin una representación real y precisa de lo que ocurre en el interior de su equipo, el análisis realizado puede resultar de escaso valor para determinar el estado de la máquina en el momento del muestreo.

Las partículas y elementos de desgaste, corrosión, degradación del fluido y contaminación proporcionan la información de diagnóstico necesaria relativa tanto al fluido como a la máquina. Tstas partículas pueden sedimentar o separarse del fluido, provocando una distribución desigual por todo el sistema. Por eso, elegir el punto de muestreo adecuado es muy crítico. A continuación se ofrecen cinco consejos para recoger la mejor muestra posible.

  1. Tome la muestra de un punto que proporcione mucha turbulencia en el fluido para asegurarse de que las partículas están bien mezcladas. 
  2. Si está tomando muestras de un dispositivo de filtrado, las muestras deben tomarse aguas arriba.
  3. Para establecer tendencias, lo mejor es tomar la muestra siempre en el mismo lugar, profundidad, etc. del equipo.
  4. Siempre que sea posible, tome la muestra mientras el equipo esté en funcionamiento o en los 30 minutos siguientes a su apagado.
  5. Los mejores puntos de muestreo para recoger el fluido varían en función del tipo de equipo. En el cuadro siguiente se describen algunos de los mejores puntos de muestreo:

Para que un programa de análisis de fluidos tenga éxito y sea eficaz, la muestra debe ser realmente representativa del equipo o del estado del fluido. Esto sólo puede lograrse si las muestras se toman siempre en los mismos puntos de muestreo, lo que también ayuda a establecer tendencias de mantenimiento. Para asegurarse de que obtiene el máximo valor de su programa de análisis de fluidos - y para experimentar un mayor tiempo de actividad y ahorro de costes - siga estos sencillos consejos de muestreo.

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Publicado el 3 de abril de 2018

Eleve su programa de análisis de fluidos y ahorre más equipos

Hace cuatro años, varios de mis colegas presentaron una propuesta que podría titularse simplemente "si lo construyes, vendrán". Esta propuesta consistía en construir un evento pionero, centrado en el cliente y organizado por un laboratorio independiente de análisis de fluidos. Lo que comenzó como un experimento prudente en 2015 para educar y formar a nuestros clientes sobre el valor estratégico de un programa eficaz de análisis de fluidos se ha convertido en un pilar que reúne a más y más clientes cada año. Es nuestra Cumbre de Clientes.

En años anteriores, nos hemos centrado en los temas que más interesan a los profesionales del mantenimiento y a los responsables del análisis de fluidos. Impulsar la acción. Impacto Campeón. Rendimiento conectado. Ahora, en 2018, le traemos una cumbre que se centra en Elevate. Nuestro cuarto Customer Summit se celebrará del 5 al 7 de noviembre de 2018 en el Alexander Hotel, en el centro de Indianápolis.

Elevate ayudará a nuestros clientes a afinar su enfoque y llevar su programa de análisis de fluidos al siguiente nivel. Con una dinámica y diversa lista de ponentes en preparación, nos comprometemos a ayudarle a cerrar la brecha y construir una estrategia de análisis de fluidos para el futuro. Hemos estructurado esta cumbre para que sea de profesionales del mantenimiento para profesionales del mantenimiento. Simplemente proporcionamos una plataforma para que los actores clave de empresas como la suya aprendan a través de conversaciones entre iguales. A su vez, nuestros clientes se van con una mejor comprensión de lo que hay que mejorar, acelerar y aprovechar al máximo en sus programas. No puede permitirse el lujo de no participar en estas conversaciones, así que le animamos a que venga a experimentarlo de primera mano en la Cumbre de Clientes 2018 este noviembre.Sobre la base de los comentarios de casi 200 clientes de más de 90 empresas, la cumbre de 2018 ofrecerá una mayor variedad y profundidad en los contenidos que compartimos. Se trata de una cita ineludible para clientes nuevos y habituales. El contenido específico incluirá nuevas perspectivas sobre:

  • Ampliar y maximizar su programa
  • Mayor apoyo de los ejecutivos
  • Importancia del impacto, el tiempo de actividad y el ahorro demostrados
  • Control de la contaminación
  • Iniciativas de impacto empresarial para mejorar el análisis de fluidos
  • Soluciones tecnológicas innovadoras para maximizar su programa
  • Visitas opcionales al laboratorio antes y después de la cumbre

Combinamos el trabajo con una diversión memorable y la creación de redes. Y lo que es más, lo hacemos de una forma asequible para que puedan asistir varios miembros de su equipo.

¿Está listo para dar el siguiente paso y elevar su programa de análisis de fluidos? Entonces despeje su calendario en noviembre y únase a nosotros en Indianápolis en la Cumbre de Clientes de POLARIS Laboratories® 2018. Daremos más detalles cuando se abra el plazo de inscripción a finales de abril. Haga clic aquí para recibir una notificación cuando se publique la inscripción para la cumbre de 2018 se abre el proceso.

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Publicado el 27 de marzo de 2018

Un laboratorio, varias sedes

POLARIS Laboratories® se esfuerza constantemente por satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes. Debido al elevado número de clientes norteamericanos con sedes en toda Europa y al aumento de los costes de envío, en 2013 decidimos establecer un laboratorio en Europa para satisfacer las necesidades de nuestros clientes a escala mundial. Esto supuso una reducción de los costes de envío y un plazo de entrega de muestras mucho más corto para los clientes.

Como laboratorio con sedes en todo el mundo, trabajamos con la idea de "un laboratorio, varias sedes", lo que significa que nuestros clientes pueden estar seguros de que sus muestras se someterán al mismo tratamiento, pruebas y análisis, independientemente del laboratorio al que se envíen. Sin embargo, la consecución de este objetivo en nuestros laboratorios internacionales no está exenta de dificultades. Aunque todos nuestros laboratorios trabajan con las mismas normas de calidad y de laboratorio, existen muchas diferencias entre ellos:

Diferencia horaria

  • Al tener un laboratorio en Europa, nos hemos trasladado a la misma zona horaria que nuestros clientes de todo el mundo (en lugar de tener un retraso de 5-6 horas). Esto nos ha ayudado a establecer un servicio de atención al cliente y un procesamiento de pedidos y muestras puntuales, con lo que el cliente recibe la asistencia y los pedidos más rápido... y más barato.

Métodos de ensayo

  • Después de algún tiempo, también nos hemos dado cuenta de que las expectativas de nuestros clientes europeos pueden ser diferentes a las que nosotros, como empresa, estábamos acostumbrados mientras operábamos sólo en Norteamérica. Por ejemplo - una de las pruebas requeridas por los OEMs de motores naturales y de biogás en Europa es el Número Base según ASTM D2896 (para leer más sobre ASTM D2896, lea Batalla de las pruebas de números base: D2896 vs. D4739) Para satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes, en 2015 introdujimos esta prueba en nuestro laboratorio de Poznan (Polonia). Este método de ensayo se realiza principalmente con muestras de gasóleo para motores, pero también ocasionalmente con gasóleos para motores diésel y con fines de investigación para probar aditivos de aceite/combustible.

Volumen de muestras por sector

  • Si desglosamos el volumen de muestras por ubicación del laboratorio en función de los distintos sectores, comprobamos que las muestras europeas proceden principalmente de aplicaciones industriales. El 40% de las muestras procesadas en nuestro laboratorio de Poznan (Polonia) proceden de la industria. Debido a la gran cantidad de muestras enviadas al laboratorio de Poznan que requieren Colorimetría de Parche de Membrana (MPC), una prueba realizada en equipos industriales -que actualmente sólo se lleva a cabo en nuestro laboratorio de Indianápolis- estamos añadiendo la MPC a las capacidades de prueba de nuestro laboratorio de Poznan.

Las cifras

  • Es seguro decir que no mucha gente a este lado del "charco" sería capaz de distinguir fácilmente un galón de un cuarto de galón, o una pulgada de un pie - pero no importa qué tipo de unidades de medida utilicemos - es importante proporcionar esta información con la muestra.
  • Tiempo de funcionamiento es uno de los datos más importantes en el análisis de fluidos. Ya sea en millas, kilómetros u horas, es vital para determinar la gravedad de la contaminación o el desgaste y si es necesario tomar medidas de mantenimiento. Más información en La importancia del tiempo de lubricación para un correcto análisis del aceite.

Independientemente de que sus muestras se envíen a nuestro laboratorio de Poznan, Guatemala o Salt Lake City, como proveedor global de análisis de fluidos, seguimos funcionando como un único laboratorio. Desde el procesamiento de su muestra, pasando por la realización de las pruebas en el laboratorio, hasta la entrega de resultados y recomendaciones de mantenimiento, nuestros clientes pueden contar con recibir el mismo estándar de calidad de servicios de todos los laboratorios. En POLARIS Laboratories®, no sólo ofrecemos pruebas y análisis de vanguardia, sino que también colaboramos con nuestros clientes y nos esforzamos por ofrecer soluciones innovadoras y mejoras para satisfacer sus necesidades en cada paso del proceso de análisis de fluidos.

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Publicado el 6 de marzo de 2018

Los códigos ISO

A medida que las prácticas de mantenimiento de la industria siguen evolucionando y los profesionales del mantenimiento se dan cuenta de las importantes ventajas de ahorro de costes que suponen los esfuerzos de control de la contaminación y la limpieza de los fluidos, nos encontramos con que los códigos ISO entran cada vez más a menudo en nuestras conversaciones diarias. Unos fluidos más limpios se traducen en un menor desgaste y una mayor vida útil de los componentes. Los códigos ISO son simplemente un método abreviado de cuantificar la limpieza de los fluidos.

El lenguaje de la limpieza

Los laboratorios de análisis de fluidos miden la limpieza de los fluidos con un equipo especializado que clasifica las partículas del fluido por tamaños y cuenta el número de partículas por volumen de la muestra en cada categoría o rango de tamaños. El informe de la muestra muestra el número absoluto de partículas iguales o superiores a cada uno de los siguientes tamaños: 4, 6, 10, 14, 21, 38, 70 y 100 micras.

En total, 8 cifras diferentes para describir la limpieza de los fluidos, lo que dificulta la comparación y el análisis de los resultados.

Traducir códigos: ¿Qué significan?

La norma ISO 4406 simplifica esos datos considerando sólo tres rangos de tamaño (4, 6 y 14 micras). Simplifica aún más los datos asignando códigos que corresponden a un rango de recuento de partículas. Por ejemplo, en lugar de decir que hay 1.890 partículas de 4 micras o más, la norma asigna un "código" de 18 (que incluye recuentos de partículas de 1.300 a 2.500). Se asigna un código similar para los tamaños de 6 y 14 micras. Así que ahora la limpieza del fluido se reduce a tres números (o códigos). Por ejemplo, 18/15/13. Es una forma mucho más sencilla de incluir la limpieza de los fluidos en nuestras comparaciones y debates.

Pero esto también significa que, sin un conocimiento profundo de lo que significan esos códigos, podemos llegar fácilmente a conclusiones erróneas. En un ejemplo sencillo, un cambio en el código ISO de 18/15/13 a 19/15/13 podría llevar a suponer que el número de partículas entre 4 y 6 micras se ha duplicado (ya que cada aumento en el código ISO duplica el rango superior e inferior del código anterior). Considérese si el recuento real de partículas a 4 micras fuera inicialmente de 2485 y aumentara a 2510; el código asignado aumenta efectivamente de 18 a 19, pero el recuento absoluto de partículas no está ni cerca de duplicarse. Por el contrario, si el recuento inicial era de 1310 y la siguiente muestra aumentó a 2490, el número de partículas se ha casi duplicado, pero el código ISO se ha mantenido en 18.

Comprender la taquigrafía de los códigos ISO

Los códigos ISO son una excelente forma de simplificar nuestras comparaciones y debates sobre el importante tema de la limpieza de los fluidos. Pero conocer a fondo el significado de esta notación abreviada también puede evitar que pasemos por alto aspectos más sutiles de lo que ocurre con nuestros fluidos.

Haga clic aquí para leer más información sobre los códigos ISO y la limpieza de fluidos.

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Publicado el 20 de febrero de 2018

Análisis de fluidos: Una apuesta segura

Reparaciones inesperadas de equipos

Las averías imprevistas de los equipos pueden provocar tiempos de inactividad, reparaciones y condiciones de trabajo inseguras. Los tiempos de inactividad repentinos conllevan la necesidad de reparaciones urgentes para que el equipo vuelva a funcionar. Cuando los operarios de máquinas o equipos o los técnicos de mantenimiento realizan reparaciones inesperadas de forma rápida y, a menudo, insegura, aumenta el riesgo de lesiones graves.

Por lo tanto, elija mantenimiento predictivo sobre el mantenimiento correctivo. 

Análisis de fluidos: Una apuesta segura

Cuando se puede predecir el fallo de un equipo mediante aceite, refrigerante o diesel análisis de combustible, el riesgo de que sus operarios y técnicos de mantenimiento se lesionen disminuye considerablemente. Los tiempos de inactividad pueden programarse con antelación, lo que elimina la necesidad de apresurarse a reparar el equipo.

Su equipo de mantenimiento mantiene sus equipos en funcionamiento para que usted pueda cumplir los plazos y mantener su negocio en la senda del éxito. Por tanto, mantenga seguros a sus operadores, técnicos de mantenimiento y otros miembros del equipo eliminando la necesidad de reparaciones precipitadas y participando en un programa de análisis de fluidos.

 

 

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Publicado el 6 de febrero de 2018

4 consejos para enviar con éxito

Tanto si presenta aceite, refrigerante o gasóleo muestras para análisis, enviarlas por correo puede ser complicado, sobre todo si la tapa del tarro de muestras no está bien apretada. Las tapas sueltas pueden provocar fugas y retrasar el procesamiento de la muestra. Estos son algunos consejos útiles no sólo para garantizar que sus muestras lleguen a nuestros laboratorios a tiempo, sino también para mejorar su experiencia de análisis.

1. Tarros de muestras seguros

Asegúrese de que las tapas de los frascos de muestras estén bien cerradas. Es probable que el fluido extraído del equipo esté caliente, y esto puede hacer que la tapa se afloje después de que el fluido se enfríe. Además, si hay demasiado líquido en el cuello del frasco, la tapa también se aflojará. Asegúrese de llenar el frasco de muestra sólo hasta el nivel designado. Línea de llenado y asegúrese de que el tarro quede bien cerrado volviendo a apretar la tapa con la mano hasta que quede ajustada. También puede utilizar una tira de cinta de silicona para asegurar la tapa, pero no es necesario.

2. Contenedor marítimo

Si con el tarro de muestras se proporcionó un envase de plástico duro o blando, coloque el tarro de muestras en su interior y ciérrelo bien. La muestra puede enviarse en ese envase o protegerse aún más colocándola dentro de una caja. Introduzca material de embalaje para asegurarse de que las muestras no se desplazan durante el proceso de envío.

             

3. Factura comercial

Los envíos internacionales a Estados Unidos requieren una factura comercial para categorizar los artículos que se envían. Las muestras de aceite y refrigerante deben clasificarse como Muestras no peligrosas de aceite lubricante/refrigerante. Probadas hasta su destrucción. No restringido por I.A.T.A. Sin valor comercial. Punto de inflamación >200°C. Se recomienda declarar el valor de todo el envío como $10.00. A continuación se muestra un ejemplo de factura comercial.

 4. Servicios de envío

A continuación se enumeran algunos de los transportistas más comunes que entregan paquetes a nuestros laboratorios de ensayo. Con el fin de recibir sus resultados a tiempo, le recomendamos que utilice servicios que puedan rastrear la ubicación de su paquete para que pueda localizar su muestra en caso de que se produzcan errores en el envío.

  • Canadá: Canada Post, Loomis, FedEx, UPS y mensajeros independientes
  • Guatemala: DHL, FedEx, Correos de Guatemala, UPS y empresas de mensajería independientes
  • Polonia: DHL, FedEx, Correos de Polonia, UPS y empresas de mensajería independientes
  • Estados Unidos: DHL, FedEx, UPS, United States Postal Service (USPS) y empresas de mensajería independientes

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Publicado el 30 de enero de 2018

El cumplimiento es la clave

Cumplir las normas no sólo es importante para gestionar adecuadamente sus PM, sino también para descubrir problemas en el equipo antes de que se conviertan en catastróficos. El cumplimiento es clave a la hora de gestionar un programa eficaz de análisis de fluidos.

No tomar a tiempo una muestra de cada equipo utilizado activamente provocará problemas de rendimiento y, potencialmente, tiempos de inactividad, lo que se traducirá en costes de reparación más caros y en pérdidas de ingresos.

Las muestras deben tomarse a tiempo y mientras el equipo está en uso para obtener la evaluación más precisa de la salud general del equipo. De este modo, se prolongará la vida útil de los equipos y aumentará el tiempo de actividad y el ahorro, lo que incrementará su ROI global.

Una forma de asegurarse de que su programa cumple las normas y de que está sacando el máximo partido a su ROI es participar en una Revisión del programa. Tomamos sus datos actuales y los comparamos con nuestras recomendaciones y las medias del sector para ofrecerle una visión clara del cumplimiento de su programa.

La revisión del programa examina:

  • Cumplimiento de los componentes - ¿Cuántos componentes tiene archivados y, de ellos, cuántos está muestreando activamente?
  • Cumplimiento de frecuencias - ¿Con qué frecuencia envía muestras?
  • Gravedad de la muestra - ¿Cuántas de sus muestras entran en la clasificación de gravedad alta?
  • Plazo de entrega - ¿Cuánto tardamos por término medio en recibir sus muestras?
  • Objetivos, herramientas y formación - ¿Está aprovechando al máximo la formación y la tecnología disponibles?

Para más información, consulte nuestro blog sobre revisiones de programas.

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Publicado el 28 de noviembre de 2017

 

Batalla de pruebas de números base: D2896 vs. D4739

Disponemos de dos métodos de ensayo de análisis del número de base ASTM: D2896 y D4739. El D2896 mide la base total e incluye todas las fuentes de número de base, incluidos los aditivos detergentes, dispersantes, antidesgaste y antioxidantes. Por otro lado, el D4739 mide la "base dura", como la de los detergentes con exceso de base.

¿Cuál es la diferencia?

Además de la norma ASTM D2896, el número base total de un lubricante puede comprobarse mediante el procedimiento detallado en la norma ASTM D4739. Existen diferencias sutiles, aunque importantes, que deben tenerse en cuenta al examinar los datos del número de base total de cada una de ellas. 

Más información.

 

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Publicado el 21 de noviembre de 2017